kwaliteit Elektronische vervaardiging & SMT-ONDERDOMPELING fabriek

Verschillende kleuren van de soldeermasker voor printplaten   Golden Triangle Group Ltd, kan de onderstaande kleuren van het soldeermasker aan onze klanten leveren: Groen, blauw, wit, rood, zwart, Geel Oranje, paars, bruin, grijs Transparante

In de afgelopen 16 jaar, GT team samengewerkt met klanten maken van hun ideeën aan producten, waaronder flex board, stijf board, stijf-flex boars, Alum. gebaseerde boards met succes;   GT levert continu de ervaren onderzoeks- en ontwikkelingsdiensten aan klanten;   De gebruikte software engineers zijn Altum designer en PADS.   De belangrijkste producten zijn gericht op industriële besturing, automobiel en medisch gebied;   GT ontwerpt en verstrekt het Gerber-dossier, de BOM-lijst en de structuur voor goedkeuring door de klant vóór de productie;   GT kan ook de testdienst leveren voor verzending op basis van de testinstructie van de klant.

met een vermogen van niet meer dan 10 W GT blijft printplaten leveren aan een van onze klanten.hardgoud 17 ̊endiepte-routingcontrolemeer dan 2 jaar in de raad van bestuur van het centrum; Af en toe, op een officiële video technologische vergadering met de klant, GT toonde de klant een ander soort monster met een pin die op de PCB-platen werd geplaatst, wat GT een nieuwe kans en serieorders bracht.Pins aan de onderzijde!  

In dit rustige seizoen wensen we onze partners, klanten en leveranciers een nieuw jaar vol geluk, kansen en prestaties. Ik kijk ernaar uit om samen meer te bereiken in 2025 Gelukkige kerst!

  De SMT-voermachine is een belangrijk onderdeel dat zorgt voor een nauwkeurige en efficiënte levering van elektronische componenten.Zonder dat de voedingsinstallatie verschillende elektronische onderdelen tijdig en nauwkeurig naar de aangewezen plaatsen levert, zou de SMD-apparatuur niet in staat zijn om de componenten soepel op te halen en op de printplaat te installeren en zou de hele productielijn tot stilstand komen.   Bijvoorbeeld bij de vervaardiging van een PCB-bord is een groot aantal componenten zoals condensatoren en weerstanden van verschillende specificaties vereist.De voeder kan deze componenten naar de door de SMD-koppen toegankelijke posities sturen op een geordende wijze volgens de programmainstellingen, zodat elk onderdeel nauwkeurig kan worden geïnstalleerd en zo de normale productie van de printplaat kan worden gegarandeerd.   Een voeder met een hoge precisie kan de positieafwijking van de plaatsing van de onderdelen verminderen en het defecte productpercentage verlagen.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) proces is een chemische bekledingsmethode waarbij eerst een dunne laag nikkel op het oppervlak van het PCB wordt afgezet,en daarna een laag palladium erop.Deze drielagige structuur biedt niet alleen goede elektrische prestaties, maar verbetert ook de corrosiebestendigheid en slijtvastheid van het PCB.     In vergelijking met traditionele goud onderdompelingsprocessen heeft het ENEPIG-proces een hogere betrouwbaarheid.de hardheid is laag en het is gevoelig voor slijtageDe toevoeging van palladiumschaal verbetert de hardheid van het PCB-oppervlak en maakt het bestand tegen fysieke schade.de nikkellaag kan effectief voorkomen dat koperatomen in de goudlaag diffunderen, waardoor het verschijnsel van het zwarte nikkel voorkomen wordt.     Voordelen: Uitstekende meervoudige terugstroomcycli Zorg voor een goede lasprestatie Zeer betrouwbare verbindingscapaciteit Oppervlak met een kritisch contactoppervlak Hoge compatibiliteit met Sn Ag Cu soldeer Geschikt voor verschillende verpakkingssoorten, met name voor PCB's met meerdere verpakkingssoorten Geen zwart nikkel verschijnsel Nadelen: Door de overmatige dikte van de palladiumschaal wordt de lasprestatie verminderd Langzame natte snelheid Hoge kosten

Goed nieuws van ons team! De door het GT-team ontworpen en onderzochte testinstallatie is met succes gedebogueerd en is nu in gebruik genomen. Dit testapparaat is ontwikkeld om de hoge spanning van de spoel in PCB's te testen en kan tegelijkertijd 2 PCB-panelen testen. Als u eisen heeft aan testmateriaal, neem dan contact met ons op. GT is niet alleen gespecialiseerd in PCB & PCBA, maar ook hightech testmateriaal.      

Circuit Maker ---- EQ & WF Bevestiging van PCB     Na ontvangst van de PCB-aankooporder van de klant, beginnen onze ingenieurs zorgvuldig met het inspecteren van de ontwerpbestanden van de klant (meestal Gerber-bestanden), en bereiden ze vervolgens een ingenieursvraag en werkbestanden voor aan de klant,Dit is een belangrijke garantie om het juiste product te produceren..     Als dat zo is, wat moet dan bevestigd worden in de technische kwestie? Ze kunnen worden onderverdeeld in 4 hoofdsoorten ingenieursvragen.   Ten eerste, als ereventuele inconsistenties in de dossiers of ontwerp-aanbiedingen van de klant, we hebben de klant nodig om te bevestigen welke we gebruiken.   Ten tweede, als erEr is iets mis met het ontwerp zelf.,Als de klant het voorstel accepteert of een andere redelijke suggestie heeft, dan regelen we de productie.   Ten derde, indienHet ontwerp van de klant gaat verder dan het proces vermogen., zullen we de klant ons aanpassingsplan aanbieden om te bevestigen of ze kunnen accepteren, of of ze andere oplossingen hebben.   Ten vierde, als wij willen dat deiets toevoegen dat geen invloed heeft op de functionaliteit maar nuttig is tijdens het productieprocesWe zullen klanten suggesties geven voor bevestiging, zoals het toevoegen van een vertrouwensmerk, locatie gaten, stempel gaten etc.     Volgens WORK FILES is het in overeenstemming met de ontwerpbestanden van de klant.Alle wijzigingen van WERK-DOCUMEN worden door de klant goedgekeurd..

Uit de bovenstaande afbeelding kunnen we zien dat er een koper bedekte binnenkant van het gat is, dat via gaten wordt genoemd. Via gaten zijn verantwoordelijk voor het verbinden van geleiderlijnen op verschillende lagen.   GT kan via gaten in deminimale diameter van 1,0 mm.Het is een technologische moeilijkheid om vloeibare koper in zulke kleine gaten te laten stromen en gelijkmatig op de viawand te laten plakken.IPC-klasse 2-normInmiddels gebruikt GT de volgende 3 methoden om de kwaliteit van de via-gaten te garanderen.   - Zorg voor voldoende plating tijd om matige dikte cu in het gat te krijgen. - Met pure koperbal om koperen blaren in gaten te voorkomen. -- Het gebruik van een doordringende koperoplossing om “hondenbotfenomeen” te voorkomen   Met bovenstaande methoden zal via gaten goed presteren bij signaaloverdracht.

Circuit Maker, Gouden Vinger.   De gouden vinger van een printplaat verwijst naar een rij van vergulde contacten aan de rand van een PCB.Het is een soort van gebruikelijke toepassing van gouden vinger.   Met zijn prachtige elektrische geleidbaarheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid, wordt gouden vinger vooral gebruikt om een betrouwbare verbinding te maken in elektronische apparatuur,zoals het zijn ingebracht slotenzovoort.   Bij het maken van gouden vinger wordt gebruik gemaakt van speciale technologieën zoals elektrogelding, chemisch vergulding enz. om de kwaliteit en dikte van de goudcoating te garanderen (standaard dikte van 10 "-60", over deze dikte kan worden besproken per geval), die moet voldoen aan de vereisten zoals signaaloverdracht, levenscyclus van in- en verwijderingen enz.   GT is ervaren in dit soort technieken.

Pverpakking van PCB & PCBA   Bij het verpakken van printplaten (PCB's) en printplaten (PCBA's) wordt niet alleen rekening gehouden met bescherming tegen fysieke schade, maar ook met het behoud van een stabiele prestatie.   De gemeenschappelijke verpakkingsmethoden van PCB en PCBA zijn als volgt.   - Vacuümverpakkingen PCB's worden verpakt door een stofzuiger, die PCB's beschermt tegen vocht, oxidatie en andere vervuiling.     - Bubbelverpakking Een dergelijke bubbelwarp met antistatische en bufferfunctie kan onze PCB en PCBA goed beschermen.   - Antistatische zakverpakking De zakken met antistatische coating of materiaal kunnen PCB's beschermen tegen statische elektriciteit.   - Verpakking van schuim Dit soort verpakkingsmethoden zijn meestal aangepast voor PCBA. Het biedt een zekere fysieke bescherming, waardoor PCBA's niet worden geëxtrudeerd en niet botsen, waardoor de componenten veilig blijven.   -Plastic verzegelingsbakverpakking Het is ook een soort op maat gemaakte verpakkingsoplossing voor PCBA's. Plaats PCBA's op het plastic dienblad, bind ze dan aan of bedek ze met een beschermende behuizing, wat een dempende werking biedt.   Tot slot moet bij het verpakken van PCB's of PCBA's rekening worden gehouden met anti-botsing, anti-fouling, anti-static

Circuit maker ---- PCB-doorgangsanalyse   De analyse van de PCB-doorsnede is een belangrijke analytische methode die wordt gebruikt om de kwaliteit en betrouwbaarheid van printplaten (PCB's) te detecteren en te evalueren.   De belangrijkste doeleinden van de doorsnedeanalyse zijn als volgt.   Voor inspectiede interne structuur van PCB's, zoals de koperdikte, de gelijkheid en de integriteit van de gatenwand. Om te evaluerende kwaliteit van de laminaatvorming tussen meerlagige PCB's. Om te observerenof de breedte, dikte en vorm van de schakelingen aan de ontwerpvereisten voldoen. Om te detecterenof er onvolkomenheden zijn, zoals scheuren, leegtes, onzuiverheden, enz.   Tot slot levert de analyse van de dwarsdoorsnede waardevolle informatie en een basis voor de controle, kwaliteitsverbetering en analyse van storingen tijdens de productie van PCB's.

  De eerste is materieel. 1.Basismateriaal:door prijs van laag naar hoog, SY, KB, GDM worden vaak voor FR-4 gebruikt. 2.Dikte van PCB & dikte van koperHoe dikker, hoe duurder. 3.Soldeermasker: de fotosensorische is duurder dan plastislo-inkt. hoe vaker de kleur van het soldeermasker, hoe goedkoper. het groene soldeermasker is het goedkoopste.   De tweede is:oppervlaktebehandeling. Door prijs van laag naar hoog, het is OSP, HASL, HASL(LF), ENIG, andere gecombineerde proces.   De derde is de dikte van koperen folie.Hoe dikker de koperen folie, hoe duurder Door de prijs van laag naar hoog, is het 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) enz.   De vierde iskwaliteitsacceptatiestandaard. Van lage prijs naar hogere prijs, het is IPC 2, IPC 3, militaire standaard.   De vijfde iskosten van modelgereedschap en testkosten. 1Over.modelgereedschapskostenIn het geval van een prototype of een kleine bestelling wordt de contour verkregen door boren en frezen. 2Over.kosten van het testenDe eerste is goedkoper, de tweede is goedkoper, de derde is goedkoper, de derde is goedkoper.   De zesde:Hoe groter de bestelling, hoe goedkoper.. Want ongeacht hoe groot of klein de bestelling is, moeten ze allemaal technische gegevens, filmkunstwerken enz. maken voor de productie.   De zevende:Hoe korter de doorlooptijd, hoe duurder.   Uiteraard zijn dit ook vele andere factoren, zoals PCB-type, grootte, laaghoeveelheid, halfgat, gatdichtheid, impedance, randplatering, invullen en plating over proces enz.Hoe duurder, hoe beter, het ontwerp van PCB's moet volgens toepassingsscenario's zijn.   Ben je benieuwd hoeveel je pcb kost? Wil je een plan over pcb kopen? Oké, deel ons ontwerpfilen zoals gerber-bestanden, pcbdoc-bestanden voor betere offertes!   vliegende sonde

Op dit moment hebben wij, op basis van het ontwerp van de klant, normaal gesproken vier verschillende methoden om met de Via door gaten te werken:   Eerste:Via de opening Het kan worden opgevat als het ontbreken van een soldeermasker op de doorlopende gaten om de lasring bloot te stellen voor het testen of installeren van insteekcomponenten.   De tweede:Door middel van gatstop met soldeermaskinkt Dit betekent dat de doorlopende gaten volledig gevuld zijn met soldeermaskentinten voor het soldeermaskproces.wat zal resulteren in een kortsluitingVia gatstoppen met soldeermaskerinkt kan dit probleem worden opgelost.   De derde:Via gevuld met hars Na het vullen van de via met hars, wordt de via voorvia in padEen dergelijke methode bespaart ruimte voor SMT-componenten.   Ten vierde:Door middel van koperen pasta-stoppen Dankzij de hoge thermische geleidbaarheid wordt via koperen pasta plugging meestal gebruikt in high-power boards zoals PCB's voor verlichting, enz.  

Wanneer de afstand tussen de componenten en de rand van het bord kleiner is dan 5 mm, is een breuk nodig.En de breedte van de uitbraak is ongeveer 3-10 mm.5mm-afbraak is het meest voorkomend. Breakaway en PCB's     Er zijn geen pad- en via-gaten in de breakaway, maar de locatie-via's en markeringspunten zijn zichtbaar op de breakaway.   De locatie is vereist tijdens het vormen en testen processen, dus we voegen 3 of 4 Dia 3mm locatie vias op breuk om standaard vormen te krijgen.Er zijn 2 of 4 dia 1mm die in een diagonaal op PCB voor SMT proces om kalibratie positie.   De breuk van PCB kan ook worden genoemd als transportrand, een lege rand voor spoortransmissie in het SMT-proces.   PCBA zijn stabiel geplaatst op de vervoerder door zijn breakaway     Het is niet een onderdeel van het PCB-bord, maar het kan zelfs worden verwijderd na PCB-assemblage.de afscheiding en het bord zijn verbonden door stempelgaten of V-slot.   Stempelgaten   V-slot     Deze breuk wordt toegevoegd aan korte of lange zijden en de breedte van de breuk is afhankelijk van de werkelijke productievraag.  

Ball Grid Array (BGAvoor kort) is een soort pakketmethode voor organisch substraat.   De volgende kenmerken van BGA. - Dat is...Pins met een hoge dichtheidIn geval van dezelfde pakketgrootte zal BGA meer pinnen aannemen, waardoor de verbinding van ingewikkelde circuits gemakkelijker wordt gerealiseerd en de elektronica wordt geminiaturiseerd. - Dat is...Betere elektrische prestaties.De korte en dunne pinnen verkorten het signaaltransmissiepad en verminderen de parasitaire inductance en capaciteit, waardoor de vertraging en vervorming van het signaal verminderen. - Dat is...Betere warmteverspreiding.Het contactgebied tussen het IC in BGA-pakket en het bord is groter, wat gunstig is voor de warmteverspreiding.   Daarom wordt BGA op grote schaal toegepast in IC-pakketten, die worden gebruikt in elektronica zoals computerprocessors, beeldprocessors, geheugenchips.   Om een betrouwbare kleefkracht te krijgen, is de diameter van BGA-pad meestal kleiner dan die van soldeerballen. en de diameter wordt met 20% - 25% verminderd.    

Back Drill is een soort speciale dieptebeheersing.   Bijvoorbeeld, bij het maken van een 6L PCB, om het elektrische signaal van 1L naar 6L te leiden, boren we meestal door een gat en dan koperplatering.,een deel van de koperen via is niet verbonden met het elektrisch signaal van 4L tot 6L, moet worden verwijderd.   Ben je nieuwsgierig naar de reden? Het nutteloze koper zal functioneren als een antenne, het genereren van signaalstraling om het omringende belangrijke signaal te verstoren, wat zal resulteren in reflectie, verspreiding, vertraging enz. van de signaaloverdracht.Het kan zelfs de normale werking van het elektrische lijnsysteem beïnvloeden. Daarom zal het overbodige onderdeel uit de achterkant van het bord worden geboord, wat tijdens de PCB-fabricage meestal als achterboor wordt genoemd.   Als circuitfabrikant van meer dan 16 jaar heeft GT ervaring in back-drill proces.

Zoals we allemaal weten, is er door gat, blind via, begraven via in printplaat zoals de bovenstaande foto laat zien.   -- Door het gat betekent de via die door de bovenste laag naar de onderste laag loopt. Begraven gat betekent de via verstopt in middelste lagen. -- Blind gat betekent de via die alleen te zien is in de bovenste of onderste laag.   We gebruiken mechanisch boren om door een gat te komen, en laserboren om blind en begraven te worden.   Foto 1: Om een PCB met zes lagen van de eerste orde te krijgen, gebruiken we eerst mechanisch boren om door het gat te komen om het gat van L2 naar L5 te krijgen.en gebruik dan laserboren om blind te worden via tussen L1 en L2, L5 en L6.   Afbeelding 2: Om tweede orde 6-laag PCB te krijgen, eerst na lamineren L2 en L5, gebruiken we laserboren om te worden begraven via tussen L2 en L3, L4 en L5,en gebruik mechanisch boren om door het gat te komen om het gat van L2 naar L5 te krijgenTen tweede lamineert men L1 en L6 samen, en dan wordt met behulp van laserbooringen een blinde doorgang gemaakt tussen L1 en L2, L5 en L6.   We kunnen zien dat PCB's van de eerste orde met zes lagen één keer met laser worden geboord, PCB's van de tweede orde met zes lagen twee keer met laser worden geboord.   Daarom betekent het woord orde hier de tijden van het gebruik van laserboren. Wat is HDI van de derde orde?

Heb je een stijf-flexibel printplaat gezien met een flexibele laag op de buitenlaag? Weet je hoe moeilijk het is om zo'n stijf-flexibel PCB te maken?   Laat GT je een 6L stijf-flexibel PCB laten zien.   Het flexibele gebied is aan de buitenlaag, wat een kleine test is voor een PCB-fabriek, Omdat de hoge temperatuur veroorzaakt door laserboren de flexibele laag gemakkelijk zwart maakt. Met trots doet GT altijd goed in dergelijke tests met meer dan 15 jaar ervaring en krijgt het goede feedback van de klanten. Bovendien is er via op via in het bord. Om dat te bereiken, eerst boren we uit mechanische begraven via tussen 2L & 3L, vul de via dan met hars en plaat het over, eindelijk boren laser blind via tussen 1L & 2L.   Het GT-team zet zich altijd in voor het aanbieden van hoogwaardige elektronische productiediensten.  

Als professionele PCB&PCBA-fabrikant zijn wij ook ervaren in het leveren van onderstaande testinrichtingen voor klanten; Onze ingenieurs kunnen de speciale installatie ontwerpen volgens de behoeften van de klant.   De belangrijkste soorten zijn als volgt: Pneumatische bevestiging Hoogspanningsonderzoeksarmature ICT-testinrichting FT-testtoestel Bevestigingsapparaat voor inductantietests    

met een breedte van niet meer dan 15 mm   1, kan het rigide-flex PCB voldoen aan de elektronische trend voor lichtheid, dunheid, kortheid en minimalisering van de grootte, in combinatie met rigide FR4 en flexibel PI-materiaal.   2Het flexibele onderdeel kan het gebruik van veel connectoren vervangen en de kosten besparen.   3Het flex-onderdeel kan gedurende de gebruiksduur meer dan 100000 keer worden gebogen met een hoge duurzaamheid.   4Het heeft een uitstekende warmteafvoerprestatie met de structuur en zorgt voor de lange houdbaarheid van producten.   5, De stijve-flex PCB heeft eisen over het milieu, vermijd de hoge temperatuur en hoge luchtvochtigheid.   6.De rigide-flex-PCB is veel ingewikkelder dan de standaard rigide- of flex-platen, zodat de productiekosten hoger zijn dan de standaard printplaten.  

Afdichting van gaten tijdens de vervaardiging van PCB's   Resin Filling, een van de PCB-productietechnologieën, wordt gebruikt om de blinde, begraven en doorlopende gaten te vullen en te verzegelen, afhankelijk van het ontwerp van de klant.   Er zijn vier hoofdfuncties: In de eerste plaats wordt het koper in gaten geïsoleerd door hars door gaten te vullen om oxidatie en corrosie van koper te voorkomen en de delaminatie tussen lagen te voorkomen. Ten tweede kan het overladen van gaten op het oppervlak na het vullen met hars beter zijn voor het montageproces, waardoor de soldeerpasta niet in het gat kan stromen, zodat tinlekken worden voorkomen.Het verlengt de houdbaarheid van het PCBA-product, met name voor via-in-pad ontwerp. Ten derde verbetert het de signaalstabiliteit: koper in gaten wordt geïsoleerd van de stroomkabel door het met hars te vullen, wat de crosstalkreactie kan verminderen en de signaalstabiliteit kan verbeteren. Ten vierde vermindert het de impedantie. Koper in gaten wordt geïsoleerd van signaalroutes op de buitenste laag door het vullen met hars, wat het capaciteitseffect en de impedantie kan verminderen.     Harsvullingsholen worden veel gebruikt in high-frequency board en HDI-board, het voldoet aan de vereisten van hoge frequentie, hoge snelheid, hoge dichtheid, hoge prestaties, enz.

Via in Pad tijdens PCB-ontwerp     Wat is via in pad?   Via in pad: de via-gaten die zijn ontworpen op de SMD-PAD, speciaal ontworpen op het BAG-gebied (Ball Grind Array) met een extreem smalle spoorbreedte en -ruimte.   Na.hars vulgatie gatIn de vorm van een metalen dop wordt koper over het gaatje geplaatst om de geleidingswerking en gladheid van het gaatje te garanderen.We kunnen via in pad begrijpen als het gat onder het pad.   Via in pad voldoet aan de behoeften van HDI. Door zijn geleidingsfunctie kan het routes vereenvoudigen en horizontale ruimte van printplaten besparen, en de dichtheid en interactiviteit van de platen verbeteren. Gevuld met hars en bekleed om Via in Pad te zijn        

ENIG en vergulding zijn beide oppervlaktebehandelingen, is er een verschil tussen hen?     ENIG Goudplatering Procesmodus Maak een metalen laag op het oppervlak van koper door middel van chemische afzetting Goud aan het bord bevestigen door elektroplatering Voordeel Een zacht goud, en het is gemakkelijker te lassen dan goudplatering Een hard goud met een sterkere slijtvastheid, en wordt meestal gebruikt voor gouden vingers, sleutels enz. Productieprocessen Na het solderen Voor het solderen

Via gat in printplaat (PCB)   Om de elektrische verbinding tussen de verschillende lagen van het circuitbord te realiseren, wordt via gat geboren op het juiste moment.   - Dat is...Geef een leidend pad: In het meerlagig circuitbord kunnen via gaten de circuits tussen elke laag worden verbonden, zodat signalen en stroom tussen verschillende lagen kunnen worden overgedragen.   - Dat is...Vaste onderdelen: Met behulp van via-gaten worden de onderdelen op de juiste plaats bevestigd, om een goede elektrische verbinding en mechanische stabiliteit te bereiken.   - Dat is...Verminder de dikte van de printplaat: In vergelijking met de traditionele draadverbinding kan via gaten de totale dikte van de printplaat effectief worden verminderd.   - Dat is...Verbeter de flexibiliteit van de bedrading: Verbetert de flexibiliteit van de bedrading van de printplaten, waardoor het circuitontwerp compacter en efficiënter wordt.   Verschillende soorten via-gaten zoals blind via-gaten, begraven via-gaten en door via-gaten kunnen enigszins verschillen in werkingsprincipe hebben, maar in het algemeenzij zijn allemaal om de geleiding en verbinding tussen verschillende lagen van printplaat te bereikenIn de praktijk worden bij de keuze van het juiste type via-gat verschillende factoren in aanmerking genomen, zoals het aantal lagen printplaat, ontwerpvereisten, kosten, enz.

Standards voor de inrichting van door-gat-invoegingen (THT)   De verdelingdichtheid van de componenten op een printplaat (PCB) moet consistent zijn.alle onderdelen moeten zoveel mogelijk op hetzelfde oppervlak worden geïnstalleerdAlleen wanneer de componenten op de bovenste laag te dicht zijn, kunnen sommige componenten met een beperkte hoogte en weinig warmte aan de andere kant worden geïnstalleerd, zoals SMD-componenten,om de verwerking te vergemakkelijken, installatie en onderhoud van de printplaat (PCB).             

Er zijn twee veel voorkomende lassenprocessen, reflowlassen en golfsolderen, die worden gebruikt in de elektronica-industrie. Reflow soldering is een techniek voor het lassen van SMD-componenten door de vooraf toegewezen soldeerpasta opnieuw te smelten op het pad van een printplaat. Voordelen:- Geschikt voor het lassen van hoge precisie en hoge dichtheid van printplaten.- Kan automatische productie realiseren en de productie-efficiëntie verbeteren.- Hoge laskwaliteit.     Bij het lossen met golf wordt het lasoppervlak van de insteekplaat rechtstreeks in contact gebracht met hoogtemperatuurvloeibare tin voor het lossen. Voordelen:- Een groot aantal insteekcomponenten kan snel worden gelast.- De kosten zijn relatief laag.     In de werkelijke productie wordt, afhankelijk van de behoeften en kenmerken van het product, het geschikte lasproces gekozen.    

    Staalversteker wordt soms gebruikt voor versterking om de structurele sterkte en stabiliteit van printplaten (PCB) te vergroten.   Om kortsluitingen of signaalinterferenties te voorkomen, moet de elektrische isolatie tussen de stalen platen en het printbord worden gewaarborgd.Om stressgerelateerde problemen te voorkomen die veroorzaakt worden door temperatuurverschillen, moet de overeenkomstige koëfficiënt van de thermische uitbreiding tussen de stalen platen en het materiaal van de printplaat in aanmerking worden genomen.  

    SMT-processen   Processen Detail Foto's Stap 1: Voorbereiding 1. Genereer SMT-coördinatenbestand volgens Gerber-bestand en BOM-lijst   2. SMT-programma   3Maak de onderdelen klaar.   4- Beheer van het waterbeheer.      Stap 2: Laser-staalmaas Laser staal mesh in lijn met pad laag. maken holle uit positie van het staal mesh consistent met pads op het PCB, zodatsoldeerpasta bedekt de pads nauwkeurig.          Stap 3: Print met soldeerpasta Bedek de pads met soldeerpasta             Stap 4: 3D SPI-opslag van soldeerpasta Met behulp van optische beeldtechniek om de toestand van de soldeerpasta te detecteren, zoals verschuiving, verhouding, hoogte, kortsluiting, enz.   Het is de bedoeling om slecht afdrukbare PCB's tijdig te screenen.          Stap 5: SMT Om componenten op PCB te plaatsen met behulp van Sm471 plus high-speed SMT machine & Sm481 PLUS multifunctionele SMT machine          Stap 6: terugvloeiend solderen Voor het bevestigen van onderdelen op PCB           Stap 7: AOI-detectie Om te controleren of het uiterlijk en de lasplaats van de onderdelen aan de vereisten voldoen.         

PCB (printplaat)is de componentdrager voor PCBA-producten.   SMT (surface mount technology)is een technologie om componenten op het PCB-oppervlak te monteren.   PCBA (printed circuit board assembly)is een eindproduct na SMT- of DIP-assemblage (Dual In-line Package).     De relatie tussen PCB, SMT en PCBA is drager, assemblagetechnologie, eindproduct (of productieproces), die als volgt kan worden weergegeven:        

Specificatie voor het ontwerp van PCB-pad - Padgrootte (drie) Specificatie (of materiaalnummer): Materialspecifieke parameters (mm): Padontwerp (mm): een afdruk van een stensil van tin: Vermelding: QFP(Pitch=0,4 mm)         A = a + 0.8,B=0,19 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   De speldlengte is van a+0,70 mm veranderd in a+0,80 mm, wat goed is voor reparatie en afdrukken voor het aanhouden van trekpunten. een hoogte van 3,8 mm, LQFP-padontwerp de gebruikte breedte is 0,23 mm (breedte van de openingsopening van het stensil 0,19 mm) QFP(Pitch=0,3 mm)       A = a + 0.7,B=0,17 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T = 0,10 mm. Breedte van de opening van de pen 0,15 mm   PLCC(Pitch ¥0.8mm)   A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G1=g1-1.0 mm, G2=g2-1.0 mm, P=p     BGAPitch = 1,27 mm,De diameter van de bal:Φ=0,75±0,15 mm     D=0,70 mm P=1,27 mm   Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0.75mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen BGAVerhoog = 1,00 mm,De diameter van de bal:Φ=0,50±0,05 mm D=0,45 mm P=1,00 mm Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0,50 mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen BGAVerhoog = 0,80 mm,De diameter van de bal:Φ=0,45±0,05 mm D=0,35 mm P=0,80 mm   Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0,40 mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen BGAVerhoog = 0,80 mm,De diameter van de bal:Φ=0,35±0,05 mm D=0,40 mm P=0,80 mm Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0,40 mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen BGAVerhoog = 0,75 mm,De diameter van de bal:Φ=0,45±0,05 mm D=0,3 mm P=0,75 mm Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0,40 mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen BGAVerhoog = 0,75 mm,De diameter van de bal:Φ=0,35±0,05 mm D=0,3 mm P=0,75 mm Aanbevolen stensil openingsdiameter is 0,35 mm Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen LGA (Ballless BGA)Verhoog = 0,65 mm,De diameter van de pin:Φ=0,3±0,05 mm D = 0,3 mm, P = 0,65 mm Aanbevolen stensil 1Inleiding Vertegenwoordigt niet de regeling van de werkelijke BGA onderste soldeerballen QFN(Pitch ¥0.65mm)       A = a + 0.35B = d + 0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a)   Ontwerp onafhankelijke pads voor elke pin. Opmerking: indien de grondkussing het thermische overgat ontwerpt, De splitsing moet gelijkmatig verdeeld zijn in de centrale thermische pad, over-gat moet worden aangesloten op de interne PCB metalen grondlaag, diameter boven het gat aanbevolen voor 0,3 mm-0,33 mm Het wordt aanbevolen dat de opening van de stencil pin lengte richting flare 0.30mm, grondblok openingsbrug, brugbreedte 0,5 mm, aantal bruggen W1/2, W2/2, neem het gehele getal.   Als het padontwerp gaten, stencilopeningen om gaten te voorkomen, een openingsoppervlakte van 50% tot 80% van de aardingsplatform de aarding pad gebied kan zijn, te veel tin op de speld lassen heeft een bepaalde impact   QFN(Pitch < 0,65 mm) A = a + 0.3,B=d, P=p W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a) Het wordt aanbevolen: flare 0,20 mm in de richting van het stensil de openingslengte van de pen en de rest zoals beschreven boven   HDMI(6100-150002-00)   Het wordt aanbevolen dat de openingsspeldbreedte van de stensel overeenkomstig 0,27 mm openingsspeld, lengte richting uitbreiding naar buiten 0.3 mm opening   HDMI(6100-151910-00) Het wordt aanbevolen dat de breedte van de openingspeld van de stensel overeenkomstig 0.27mm opening, pin lengte richting uitwendige uitbreiding 0,3 mm opening Bij de proefproductie moet er rekening mee worden gehouden of de afmeting van het ontwerp geschikt HDMI(6100-151910-01)   Het wordt aanbevolen dat de openingsspeldbreedte van de stensel overeenkomstig 0,265 mm opening, speld lengte richting uitwendige uitbreiding 0,3 mm opening   5400-997000-50   Het wordt aanbevolen dat de stenselpen zijn geopend op 0,6 mm in breedte en 0,4 mm naar buiten in de richting van de pinlengte.          

PCB-soldeerpad-ontwerpstandaard - Soldeerpad-specificatie Grootte (tweede) Specificatie (of materiaalnummer): Materialspecifieke parameters (mm): Padontwerp (mm): Diode (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1,20±0.30 b=2,60±0.30,c=4,30±0.30 d=1,45±0.20,e=5,2±0.30 Diode (SOD-323)4500-141482-T0   a=0,30±0.10 b=1,30±0.10,c=1,70±0.10 d=0,30±0.05,e=2,50±0.20 Dioden(3515)     a=0.30   b=1,50±0.1,c=3,50±0.20 Dioden5025)   a=0.55 b=2,50±0.10, c=5,00±0.20 Triode (SOT-523) a=0,40±0.10,b=0,80±0.05 c=1,60±0.10,d=0,25±0.05 P=1.00         Triode (SOT-23)   a=0,55±0.15,b=1,30±0.10 c=2,90±0.10,d=0,40±0.10 p=1,90±0.10 SOT-25   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=1,90±0.10 SOT-26   a=0,60±0.20,b=2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=0,95±0.05 SOT-223 a1=1,75±0.25,a2=1.5±0.25 b=6,50±0.20,c=3,50±0.20 d1=0,70±0.1,d2=3,00±0.1 p=2,30±0.05 SOT-89   a1=1,0±0.20,a2=0,6±0.20 b=2,50±0.20,c=4,50±0.20 d1=0,4±0.10,d2=0,5±0.10 d3=1,65±0.20,p=1,5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2,a2=0,9±0.1 b=6,6±0.20,c=6.1±0.20 d1=5,0±0.2,d2=Max1.0 e=9,70±0.70,p=2,30±0.10   TO-263-2 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10   TO-263-3 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9,97±0.32,c=9,15±0.50 d1=1,3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10             TO-263-5   a1=1,66±0.1,a2=2,54±0.20 b=10,03±0.15,c=8,40±0.20 d=0,81±0.10,e=15.34±0.2 p=1,70±0.10 SOP(Pinout(Pitch>0.65mm)   A=a+1.0B = d + 0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(Pitch ¥0.65mm)     A = a + 0.7,B=d G=e-2*(0.4+a) P=p BZV(Pitch ¥0.8mm)       A = 1,8 mm, B = d2 + 0,10 mm G=g-1.0 mm, P=p QFP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+1.0B = d + 0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) QFP(Pitch=0,5 mm)   A = a + 0.9,B=0,25 mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Opmerking: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Voor uw referentie en gebruik (het algemene idee van pad design: CHIP stukken van standaard grootte, volgens de grootte specificaties om een pad ontwerp standaarden te geven; de grootte is niet standaard,volgens het materiaalnummer om een pad-ontwerpstandaard te geven. IC, verbindingscomponenten volgens het materiaalnummer of specificaties gegroepeerd om een ontwerpstandaard te geven.)     Specificaties (of materiaalnummer): 0201 (0603)   Materialspecifieke parameters (mm):     a=0,10±0,05,b=0,30±0.05,c=0,60±0.05     Padontwerp (mm):     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren     Specificaties (of materiaalnummer): 0402 (1005)     Materialspecifieke parameters (mm):     a=0,20±0,10,b=0,50±0.10,c=1,00±0.10     Padontwerp (mm):     Gedrukt tin stencil ontwerp: gecentreerd op het midden van het pad, openingen rond D = 0,55 mm   Ontwerp van het stensil: openingsbreedte 0,2 mm (stensildikte T aanbevolen dikte 0,15 mm)   Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 0603 (1608)     Materialspecifieke parameters (mm):     a=0,30±0.20,b=0,80±0.15,c=1,60±0.15     Padontwerp (mm)     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificaties (of materiaalnummer): 0805 ((2012)     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,40±0.20,b=1,25±0.15,c=2,00±0.20       Padontwerp (mm)       Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 1206 (3216)       Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,50±0.20,b=1,60±0.15,c=3,20±0.20     Padontwerp (mm)     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 1210(3225)     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,50±0.20,b=2,50±0.20,c=3,20±0.20         Padontwerp (mm)     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 1812 ((4532)     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,50±0.20,b=3,20±0.20,c=4,50±0.20     Padontwerp (mm)       Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 2010 ((5025)     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,60±0.20,b=3,20±0.20,c=6,40±0.20     Padontwerp (mm)     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 2512(6432)     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,60±0.20,b=3,20±0.20,c=6,40±0.20         Padontwerp (mm)     Opmerking: Toepasselijke en gebruikelijke weerstanden, condensatoren, inductoren   Specificatie (of materiaalnummer): 5700-250AA2-0300       Materialspecifieke parameters (mm)       Padontwerp (mm)     Gedrukt tin stencil ontwerp: 1:1 opening, om tin kralen niet te vermijden   Specificatie (of materiaalnummer): Afvoerweerstand 0404 (1010)   Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,25±0.10,b=1,00±0.10,c=1,00±0.10,d=0,35±0.10,p=0,65±0.05     Padontwerp (mm)   Specificatie (of materiaalnummer): Afvoerweerstand 1206 ((3216)   Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,30±0.15,b=3,2 ± 0.15   c=1,60±0.15,d=0,50±0.15   p=0,80±0.10   Padontwerp (mm)     Specificatie (of materiaalnummer): Drainweerstand 1606 ((4016)   Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,25±0.10,b=4,00±0.20   c=1,60±0.15,d=0,30±0.10   p=0,50±0.05       Padontwerp (mm)     Specificatie (of materiaalnummer): 472X-R05240-10     Materialspecifieke parameters (mm)     a=0,38±0.05,b=2,50±0.10   c=1,00±0.10,d=0,20±0.05   d1=0,40±0.05,p=0.50   Padontwerp (mm)       Tantalcapacitoren   Specificatie (of materiaalnummer)   Materialspecifieke parameters (mm):       Padontwerp (mm):     2312 (6032)   a=1,30±0.30,b=3,20±0.30 c=6,00±0.30,d=2,20±0.10   A=2.00B = 2.20G = 3.20 2917 (7243)   a=1,30±0.30,b=4,30±0.30 c=7,20±0.30,d=2,40±0.10   A=2.00B = 2.40G = 4.50 1206(3216)   a=0,80±0.30,b=1,60±0.20 c=3,20±0.20,d=1,20±0.10   A=1.50B = 1.20G = 1.40 1411 (3528)   a=0,80±0.30,b=2,80±0.20 c=3,50±0.20,d=2,20±0.10   A=1.50B = 2.20G = 1.70     met een vermogen van niet meer dan 50 W     Materialspecifieke parameters (mm):   Padontwerp (mm):         (Ø4 × 5,4)d=4,0±0.5h=5,4±0.3 a=1,8±0.2,b=4,3±0.2c=4,3±0.2,e=0,5~0.8P=1.0 A=2.40B = 1.00P=1.20R = 0.50 (Ø5 × 5,4)d=5,0±0.5h=5,4±0.3 a=2,2 ± 0.2,b=5,3±0.2c=5,3±0.2,e=0,5~0.8P=1.3 A=2.80B = 1.00P=1.50R = 0.50 (Ø6.3 × 5.4)d=6,3±0.5h=5,4±0.3 a=2,6±0.2,b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A=3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø6.3 × 7.7)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=2,6±0.2,b=6,6±0.2c=6,6±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A=3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8,0 × 6,5)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=3,0±0.2,b=8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,5~0.8p=2.2 A=3.20B = 1.00P=2.40R = 0.50 (Ø8 × 10,5)d=8,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,0±0.2,b=8,3±0.2c=8,3±0.2,e=0,8~1.1P=3.1 A=3.60B = 1.30P=3.30R = 0.65 (Ø10 × 10,5)d=10,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,5±0.2,b=10,3±0.2c=10,3±0.2,e=0,8~1.1P=4.6 A=4.20B = 1.30P=4.80R = 0.65    

  Ontpakking en opslag van PCB's   Als het PCB-bord is verzegeld en niet is ontpakt, kan het direct op de productielijn worden gebruikt binnen 2 maanden na de fabricagedatum.   Indien de PCB-plaat binnen twee maanden na de vervaardigingsdatum wordt uitgepakt, moet de uitpakdatum worden aangegeven.   Indien de PCB-plaat binnen twee maanden na de vervaardigingsdatum wordt uitgepakt, moet deze binnen vijf dagen na het uitpakken worden gebruikt.     PCB-bakken   Als de PCB-plaat binnen 2 maanden na de vervaardigingsdatum meer dan 5 dagen is verzegeld en uitgepakt, moet deze gedurende 1 uur bij 120±5°C worden gebakken.   Als de PCB-plaat de productiedatum met 2 maanden overschrijdt, moet deze 1 uur bij 120 ± 5 °C worden gebakken voordat deze wordt gebruikt.   Als de PCB-plaat 2 tot 6 maanden na de vervaardigingsdatum is gemaakt, moet deze 2 uur bij 120 ± 5 °C worden gebakken voordat deze wordt gebruikt.   Als de PCB-plaat met 6 maanden tot 1 jaar te laat is gemaakt, moet deze 4 uur lang bij 120 ± 5 °C worden gebakken voordat deze wordt gebruikt.   De gebakken PCB-plaat moet binnen 5 dagen worden gebruikt (in IRREFLOW worden geplaatst) of nog een uur worden gebakken voordat deze wordt gebruikt.   Als de PCB-plaat 1 jaar ouder is dan de productiedatum, moet deze gedurende 4 uur bij 120±5°C worden gebakken en vervolgens opnieuw door de PCB-fabriek worden gespoten voordat deze wordt gebruikt.       PCB-bakmethode   Voor grote PCB's (waaronder 16PORT of hoger) moeten ze plat worden geplaatst, met maximaal 30 stukken per stapel.de oven moet binnen 10 minuten worden geopend en het PCB plat moeten worden geplaatst voor natuurlijke koeling (met een drukbeveiligingsplaat en een bevestiging voor het voorkomen van buigen).   Bij kleine en middelgrote PCB's (waaronder 8PORT of minder) moeten ze plat worden geplaatst, met maximaal 40 stukken per stapel in een vlakke positie.terwijl er geen limiet is op het aantal stukken in een rechtopstaande positieNa het bakken dient de oven binnen 10 minuten geopend te worden en het PCB plat te worden gezet voor natuurlijke koeling (met een drukbeveiligingsplaat en een bevestiging om te voorkomen dat het buigt).   Opbergen en bakken van PCB's in verschillende regio's     De specifieke opslagtijd en baktemperatuur van PCB's zijn niet alleen afhankelijk van de productiecapaciteit en technologie van de PCB-fabrikanten, maar ook van de regio.   PCB's die zijn geproduceerd door OSP-proces en door zuiver goud sinken hebben over het algemeen een houdbaarheid van 6 maanden na verpakking en het wordt over het algemeen niet aanbevolen om PCB's die zijn gemaakt door OSP-proces te bakken.     De opslag- en baktijd van PCB's verschilt sterk afhankelijk van de regio.die in april en mei erg vochtig isHet is het beste om het binnen 8 uur na het openen van de verpakking te gebruiken.de baktijd zal langer zijnIn het binnenland is het echter over het algemeen droog en de opslagtijd van PCB's kan langer zijn en de baktijd korter.en de baktijd is afhankelijk van de specifieke situatie.    

  Vliegende proeftoets     De vliegende sonde tester gebruikt 4, 6,of 8 sondes voor het uitvoeren van hoogspanningsisolatie- en laagweerstandscontinuïteitsproeven (open en kortsluitingen van testlijnen) op PCB-circuits zonder dat er testinrichtingen nodig zijnMet behulp van "automatische optische scherpstellingspositie" kan het het testproces en de foutpunten in realtime monitoren.     Voordelen van proefvliegtuigen   1. Hoge testdichtheid, de minimale toonhoogte kan 0,05 mm of zelfs kleiner bereiken   2. Bespaar de productietijd van de armature, en de efficiëntie van proofing en verzending is hoger   3. Geen installatiekosten, lage testkosten     Tekortkomingen van de proef met vliegende sondes   1De snelheid van het breken van de pen is hoog.   2Een dunne plaat test is makkelijk om te springen pin   3. Alleen geschikt voor de beproeving   4De drukweerstand kan niet worden getest, en de test met een hoge dichtheid heeft een groter risico.     Elektrische test per testframe   De testframe-testmethode is gebaseerd op het testframe (dat wil zeggen de armature) om te testen of er een kortsluiting is tussen de verschillende netwerksporen van het PCB.of het PCB vanaf hetzelfde netwerk openstaat voor elk PAD, of de visum open is, en kan ook isolatie sterkte tests en impedantietests uitvoeren.het is eenvoudig om alle sondes overeenkomende de punten op de circuit board die moeten worden getest op een keerBij het testen kunnen de bovenste en onderste uiteinden worden ingedrukt om te testen of het hele bord goed of slecht is.       Voordelen van elektrische test per testraam   1. Hoge testnauwkeurigheid   2. Hoge testdoeltreffendheid, kortere testmensuren   3Eenmalige vergoeding, geen extra kosten voor retourbestelling   4Makkelijk te onderhouden.   Tekortkomingen van elektrische test per testraam   1Hoge aanvankelijke productiekosten   2. Niet geschikt voor proefproeven      

  Elektronische componenten zijn overal te zien in ons leven, en met de ontwikkeling van wetenschap en technologie, is de verscheidenheid aan elektronische componenten steeds groter geworden,maar ook begon te zijn hoogfrequenteVandaag breng ik u de vijf kenmerken van elektronische componenten, laten we erover leren.     Vijf kenmerken   1Het is een zeer complexe en gevarieerde productcategorie, maar volgens het voormalige Ministerie van Elektronik is de voorbereiding van de classificatie en codering van elektronische productenelektronische componenten naast geïntegreerde schakelingen, zijn er 206 productcategorieën 2519 subcategorieën, waaronder 13 categorieën elektrische vacuümapparatuur 260 subcategorieën;opto-elektronische apparatenIn het kader van het programma voor de ontwikkeling van de elektronische technologieën is de Commissie van oordeel dat de in het kader van het programma voor de ontwikkeling van de elektronische technologieën te ontwikkelen en te implementeren programma's voor de ontwikkeling van de elektronische technologieën en de ontwikkeling van de elektronische technologieën in het kader van het programma voor de ontwikkeling van de elektronische technologieën en de ontwikkeling van de elektronische technologie moeten worden ontwikkeld.     2Het is een zeer professionele en multidisciplinaire collectie. Er zijn grote verschillen in productieprocessen en productieapparatuur, testtechnieken en apparatuur.Dit is niet alleen het verschil tussen elektrische vacuümapparatenHet is niet alleen een kwestie van de omvang van de onderdelen, maar ook van het verschil tussen de hoofdcategorieën en zelfs subcategorieën van elke branche.en verschillende componenten, d.w.z. verschillende condensatoren, weerstanden en gevoelige componenten zijn ook verschillend.elektronische componenten hebben een productielijn, een generatie van componentenproducten is een generatie van productielijnen; sommige professionele productie van meerlagige printplatenbedrijven moeten elk jaar nieuwe apparatuur toevoegen.     3Deze wordt bepaald door het elektronische circuit van de hele machine, de band- en frequentie-eigenschappen, de precisie, de functie, het vermogen, deopslag en gebruik van de omstandigheden en het milieu, en de levensduur van de eisen.     4- de investeringsintensiviteit varieert sterk van periode tot periode, met name wat betreft de productieomvang, de produktie, de productieomstandigheden,en productieomgevingseisenOnder hen, high-tech, de behoefte aan grootschalige productie van producten investeringsschaal dan de “8 “ vijf ” periode toegenomen met een orde van grootte, vaak bereiken 100 miljoen dollar,De laagste is 50 miljoen U.Voor andere produkten is de technische moeilijkheid eveneens groot, maar de produktie beperkt, de mate van automatisering van de apparatuur laag, de investeringsintensiteit veel kleiner.     5Elk elektronisch onderdeel en zijn industrie heeft zijn eigen verschillende ontwikkelingspatroon, maar deze zijn nauw verbonden met de ontwikkeling van elektronische machines en systemen.met inbegrip van de ontwikkeling van elektronische technologieIn het kader van de industriële ontwikkeling, de elektronische apparatuur, de technologieën voor de installatie van elektrische apparatuur en de installatie van elektrische apparatuur is het mogelijk om de installatie van elektrische apparatuur te verbeteren.en het gehele machinesysteem of een verscheidenheid aan elektronische componenten tussen het bestaan van wederzijdse promotie en wederzijdse beperkingen.    

PCB Solder Pad Design Standard - SMT Solder Pad Naming Rule Suggestions (Inch: IN; metrische millimeter met MM, decimaal in het midden van de gegevens met d, de volgende gegevens zijn enkele van de grootteparameters van de componenten,Deze parameters kunnen de grootte en vorm van het pad bepalen. (gescheiden door een "X" tussen verschillende parameters)   Componenten van de klasse gewone weerstand (R), capaciteit (C), inductantie (L), magnetische kralen (FB) (componentvormige rechthoekige)   Type onderdeel + formaat van het systeem + kenmerken van het uiterlijk. Bijvoorbeeld: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;   Rijweerstand (RN), rijcapaciteit (CN): type onderdeel + systeemgrootte + grootspecificaties + P + aantal genoemde pinnen   Bijvoorbeeld: RNIN1206P8. namens de weerstand, externe specificaties maat 1206, in totaal 8 pinnen;   Tantalcapacitor (TAN): onderdeeltype + systeemgrootte + uitwendige grootte specificaties genoemd   Bijvoorbeeld: TANIN1206, die een tantalumcapacitor vertegenwoordigt, zijn externe grootte is 1206;   Aluminium-electrolytische condensator (AL): onderdeeltype + systeemgrootte + externe afmeting (diameter van bovendeel X hoogte van onderdeel)   Bijvoorbeeld: ALMM5X5d4, die een aluminium elektrolytische condensator vertegenwoordigt, waarvan de diameter van het bovenste deel 5 mm is en de hoogte van het element 5,4 mm;   Diode (DI): Hier wordt voornamelijk verwezen naar de diode met twee elektroden   Verdeeld in twee categorieën: Planar diode (DIF): onderdeeltype + systeemgrootte + en PCB-contactdeel van de pingrootte specificaties (lengte X breedte) + X + pinspanningsgrootte genoemd. Bijvoorbeeld: DIFMM1d2X1d4X2d8. geeft aan dat de diode een vlakke vorm heeft, de pinlengte 1,2 mm, de breedte 1,4 mm, de span tussen de pinnen 2,8 mm; Cylindrische diode (DIR): onderdeeltype + afmetingssysteem + uitwendige afmetingsspecificaties. DIRMM3d5X1d5. genoemde cilindrische diode, externe afmetingen van 3,5 mm lang, 1,5 mm breed   Transistortypecomponenten (SOT-type en TO-type): rechtstreeks genoemd met de naam van de standaardspecificatie   Zoals SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (twee-pin type), TO263-3 (drie-pin type).   SOP-typecomponenten: zoals weergegeven in figuur     Naamgeving: SOP + grootte systeem + grootte e + X + grootte a + X + grootte d + X + pin midden afstand p + X + aantal pinnen j Bijvoorbeeld: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. vertegenwoordigt SOP componenten, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 Onderdelen van het SOJ-type: zoals weergegeven in figuur     Naamregels: SOJ + grootte systeem + grootte g + X + grootte d2 + X + pin midden afstand p + X + aantal pins j Zoals SOJMM6d85X0d43X1d27X24. vertegenwoordigt SOJ componenten, g=6.85mm,d2=0.43mm,p=1.27mm,j=24 Componenten van het PLCC-type: zoals weergegeven in figuur     Naamregels: PLCC + grootte systeem + grootte g1 + X+ grootte g2 + X+ grootte d2 + X+ pin midden afstand p+X+ aantal pins j Bijvoorbeeld: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. vertegenwoordigt PLCC componenten, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 Componenten van het QFP-type: zoals weergegeven op figuur     Naamregels: QFP + grootte systeem + grootte e1 + X + grootte e2 + X + grootte a + X + grootte d + X + pin centrum afstand p + X + aantal pinnen j Bijvoorbeeld: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. vertegenwoordigt QFP componenten, e1=30mm, e2=30mm,a=0.6mm,d=0.16mm,p=0.4mm,j=32 Componenten van het type QFN: zoals weergegeven op figuur     Naamregels: QFN + grootte systeem + grootte b1 + X + grootte b2 (+ X + grootte w1 + X + grootte w2)) + X + grootte a + X + grootte d + X + pin midden afstand p + X + aantal pinnen j Bijvoorbeeld: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. vertegenwoordigt QFN componenten, b1=5mm,b2=5mm,w1=3.1mm,w2=3.1mm,a=0.4mm,d=0.3mm,p=0.8mm,j=32 Als er geen aardingspad is, wordt het rode deel verwijderd. Andere typen onderdelen: gebruik het materiaalnummer voor de naam van de padgrootte Zoals 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 en andere onregelmatige, complexe componenten.        

  1. oppervlaktebehandeling van pcb-platen   Hardgoudplatering, volle plaatgoudplatering, gouden vinger, nikkelpalladiumgoud OSP: lagere kosten, goede lasbaarheid, harde opslagomstandigheden, korte tijd, milieubeschermingsproces, goede las,glad.   Tin spray: de tinplaat is over het algemeen een meerlagig (4-46 lagen) hoogprecisie PCB-sjabloon, is een aantal grote communicatie, computer,medische apparatuur en ruimtevaartondernemingen en onderzoekseenheden kunnen worden gebruikt (gouden vinger) als verbinding tussen het geheugen en de geheugenslotAlle signalen worden door de gouden vinger verzonden.   Goldfinger bestaat uit een aantal elektrisch geleidende contacten die goudkleurig zijn en als vingers zijn gerangschikt, dus het wordt "Goldfinger" genoemd.Goldfinger wordt eigenlijk bekleed met koper door een speciaal proces omdat goud zeer bestand is tegen oxidatie en geleiding. Echter, vanwege de dure prijs van goud, meer geheugen wordt gebruikt om tin te vervangen, van de jaren 1990 begon te vullen tin materiaal, het huidige moederbord,Geheugen- en grafische kaart en andere apparatuur "Goudvinger" Bijna allemaal gebruik van tinmateriaal, zal slechts een deel van het hoogwaardige server/werkstation accessoires contactpunt goudplatering blijven gebruiken, de prijs is natuurlijk duur.     2De reden voor het kiezen van de Gilt Plating   Het verticale tin-sprayproces maakt het moeilijk om het dunne pad plat te maken.die moeilijkheden oplevert bij de montage van SMTBovendien is de houdbaarheid van de tin spuitplaat erg kort en de vergulde plaat lost deze problemen op:   (1) Voor het oppervlakte-montageproces, met name voor 0603 en 0402 ultra-kleine tafelpasta,omdat de vlakheid van het lasblok rechtstreeks verband houdt met de kwaliteit van het soldeerpasta-drukproces, en speelt een beslissende invloed op de kwaliteit van de terugstroom lassen achter, zodat de hele plaat vergulding in hoge dichtheid en ultra-kleine tafel pasta proces vaak zien.   (2) In de proefproductie fase, beïnvloed door de inkoop van onderdelen en andere factoren, kan de plaat vaak niet onmiddellijk worden gelast, maar moet vaak een paar weken of zelfs maanden worden gewacht om te kunnen worden gebruikt.de houdbaarheid van de goudplaat is vele malen langer dan die van de lood-tin legeringBovendien zijn de kosten van vergulde PCB's in de bemonsteringsfase vrijwel gelijk aan die van een lood-tin legeringsplaat. Maar met steeds dichtere bedrading, bereikte de lijnbreedte en de afstand 3-4 millimeter.   Daarom veroorzaakt het het probleem van de kortsluiting van de gouden draad: naarmate de frequentie van het signaal hoger en hoger wordt,de signaaloverdracht in de meervoudige coating als gevolg van het huideffect heeft een duidelijker invloed op de kwaliteit van het signaal.   Het effect van de huid verwijst naar hoogfrequente wisselstroom, de stroom zal de neiging hebben zich te concentreren op het oppervlak van de draadstroom.   3De reden voor het kiezen van de goudplatering   Om de bovenstaande problemen van de vergulde plaat op te lossen, heeft het gebruik van vergulde PCB de volgende kenmerken:   (1) Vanwege de verschillende kristalstructuren die ontstaan door het zinken van goud en door het verguld zijn, zal zinken van goud geeler zijn dan het verguld zijn, en klanten zijn tevredender.   (2) Omdat de kristalstructuur die door goudverzilting en goudverzilting wordt gevormd, verschilt, is goudverzilting gemakkelijker te lassen, zal het geen slechte lassen veroorzaken of klachten van klanten veroorzaken.   (3) Omdat de gouden plaat alleen nikkelgoud op het pad heeft, zal de signaaloverdracht in de huid van het koperlaag effect het signaal niet beïnvloeden.   (4) Vanwege de dichtere kristallenstructuur van goudplatering is het niet gemakkelijk om oxidatie te veroorzaken.   (5) Omdat de gouden plaat alleen nikkelgoud op het pad heeft, zal het dus niet worden geproduceerd in gouden draad veroorzaakt door kort.   (6) Omdat de goudplaat alleen nikkelgoud op de lasplaat heeft, is het laswerk op de lijn en de combinatie van koperschaal steviger.   (7) Het project zal bij de compensatie geen invloed hebben op de afstand.   (8) Aangezien de door de kristallenstructuur gevormde goud- en goudplatering niet hetzelfde zijn, is de spanning van de goudplaat gemakkelijker te beheersen, voor de producten van de staat,de verwerking van de staat beter mogelijk makenTegelijkertijd, omdat goud zachter is dan goud, is de gouden plaat niet de slijtvaste gouden vinger.   (9) De platheid en de levensduur van de goudplaat zijn even goed als die van de goudplaat.     4. Gilt Plating Vs Gold Plating   In feite is het platingsproces onderverdeeld in twee soorten: het ene is elektrisch plating en het andere is het zinken van goud.   Voor het verguldingsproces wordt het effect van tin sterk verminderd en is het effect van het zinken van goud beter; tenzij de fabrikant binding vereist, is het gebruik van staal in de verguldingsproces niet mogelijk.De meeste fabrikanten kiezen nu voor het proces van het zinken van goud.In het algemeen, onder normale omstandigheden, PCB-oppervlaktebehandeling voor: goudplatering (elektrische goudplatering, goudplatering), zilverplatering, OSP, spuit tin (loodvrij en loodvrij),Deze zijn voornamelijk voor FR-4 of CEM-3 platen., papier basismateriaal en coating hars oppervlaktebehandeling; slecht tin (slecht tin eten) indien de uitsluiting van soldeerpasta en andere patch fabrikanten productie en materiaal proces redenen.   Hier alleen voor PCB probleem, zijn er de volgende redenen:   (1) Tijdens het PCB-printen kan worden gecontroleerd of er een olie doordringende filmoppervlakte op de pan zit die het effect van de tincoating kan blokkeren; deze kan worden gecontroleerd door een tinbleekproef.   (2) Of de panpositie voldoet aan de ontwerpvereisten, d.w.z. of het ontwerp van het lasblok de dragende rol van de onderdelen kan garanderen.   (3) Of de lasplaat besmet is, kan worden bepaald door middel van een ionenbesmettingstest; de bovenstaande drie punten zijn in principe de belangrijkste aspecten die PCB-fabrikanten in overweging nemen.   De voordelen en nadelen van verschillende oppervlaktebehandelingsmethoden zijn dat elk van hen zijn eigen voordelen en nadelen heeft!   Vergulding kan de opslagtijd van het PCB verlengen en door de buitenomgeving veranderen temperatuur en vochtigheid minder (in vergelijking met andere oppervlaktebehandelingen),in het algemeen kan ongeveer een jaar worden bewaardHet gebruik van een andere methode van behandeling van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte van de oppervlakte.   Onder normale omstandigheden is de oppervlaktebehandeling van gezonken zilver een beetje anders, de prijs is hoog, de conserveringsvoorwaarden zijn strenger, moet niet-zwavelpapierverpakkingsbehandeling gebruiken!En de opslagtijd is ongeveer drie maanden.Wat het tin effect betreft, zinken goud, OSP, sproeien tin, enzovoort zijn eigenlijk vergelijkbaar, de fabrikant is vooral rekening houden met de kosten prestaties!  

Richtlijnen voor het ontwerp van PCB-soldeerplaten - Sommige vereisten voor PCB-ontwerp MARK punt: dit type punt wordt gebruikt om de positie van het PCB-bord automatisch te lokaliseren in SMT-productieapparatuur en moet worden ontworpen bij het ontwerpen van PCB-borden.SMT-productie zal moeilijk of zelfs onmogelijk zijn.   Het MARK-punt wordt aanbevolen als een cirkelvormige of vierkantvormige vorm parallel aan de rand van het bord te ontwerpen, waarbij cirkelvormig de beste optie is.De diameter van het cirkelvormige MARK-punt is over het algemeen 1.0 mm, 1,5 mm of 2,0 mm. Het wordt aanbevolen om een diameter van 1,0 mm te gebruiken voor het ontwerp van het MARK-punt (als de diameter te klein is, zal de tinbespuiting van de PCB-fabrikant op het MARK-punt ongelijkmatig zijn,die het moeilijk maken voor de machine om deze te herkennen of die de nauwkeurigheid van het afdrukken en de installatie van onderdelen beïnvloedenAls het te groot is, overschrijdt het de door de machine, met name de DEK-schermdrukmachine, erkende raamgrootte.   Het MARK-punt is over het algemeen ontworpen op de diagonaal van het PCB-bord, and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   De positie van het MARK-punt mag niet symmetrisch zijn om te voorkomen dat de bediener de PCB-plaat tijdens het productieproces in de verkeerde richting plaatst,waardoor de machine onderdelen onjuist monteert en waardoor verliezen ontstaan.   Er mogen geen vergelijkbare testpunten of soldeerblokjes binnen 5 mm rond het MARK-punt zijn, anders kan de machine het MARK-punt onjuist herkennen en productieverliezen veroorzaken.   De positie van de doorlopende gaten: een onjuist ontwerp van de doorlopende gaten kan leiden tot onvoldoende of zelfs geen soldeer tijdens SMT-productielassen, wat de betrouwbaarheid van het product ernstig beïnvloedt.Ontwerpers worden geadviseerd om het gat niet te ontwerpen bovenop de soldeerplaatBij het ontwerpen van het doorlaatgat rond het soldeerblok van gewone weerstanden, condensatoren, inductoren en kralen moet de rand van het doorlaatgat en de rand van het soldeerblok ten minste 0 worden gehouden.15 mmVoor andere IC's, SOT's, grote inductoren, elektrolytische condensatoren, dioden, connectoren, enz. moet het doorgat en het soldeerblok ten minste 0 worden gehouden.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Bij het ontwerpen van het schakelstuk moet er rekening mee worden gehouden dat de breedte van de lijn die het soldeerblok verbindt, niet groter mag zijn dan de breedte van het soldeerblok, anderssommige onderdelen met een kleine afstand zijn gevoelig voor soldeerbruggen of onvoldoende soldeerWanneer aangrenzende pinnen van IC-onderdelen als grond worden gebruikt, wordt ontwerpers geadviseerd deze niet op een groot soldeerpad te ontwerpen, waardoor het SMT-lassen moeilijk te beheersen is.   Door de grote verscheidenheid aan elektronische componenten zijn de groottes van de soldeerplaten van de meeste standaardcomponenten en van sommige niet-standaardcomponenten gestandaardiseerd.We zullen dit werk goed blijven doen om ontwerp en productie te dienen en bevredigende resultaten voor iedereen te bereiken..      

  1Voorwoord van PCB-ontwerp   Met de toenemende concurrentie op de markt van communicatie- en elektronische producten wordt de levenscyclus van producten steeds korter.Het verbeteren van originele producten en de snelheid waarmee nieuwe producten worden uitgebracht, spelen een steeds belangrijkere rol voor het voortbestaan en de ontwikkeling van een onderneming.In de productieverbinding,Hoe nieuwe producten met een hogere fabricagevermogen en productiekwaliteit te verkrijgen met een kortere inlooptijd in de productie is steeds meer het concurrentievermogen geworden dat door mensen met visie wordt nagestreefd.   Bij de vervaardiging van elektronische producten wordt de samenstellingsdichtheid van de printplaten met de miniaturisatie en de complexiteit van de producten steeds hoger.De nieuwe generatie SMT-assemblageprocessen die op grote schaal worden gebruikt, vereisen dat ontwerpers aan het begin van de productie de fabricage mogelijkheden in overweging nemen.Wanneer de slechte vervaardigbaarheid wordt veroorzaakt door een slechte afweging in het ontwerp, moet het ontwerp worden gewijzigd.De Commissie is van mening dat de in de eerste alinea van de richtsnoeren vermelde maatregelen in de zin van artikel 107, lid 1, van het EG-Verdrag moeten worden toegepast.. Zelfs als de PCB-opstelling is enigszins veranderd, de kosten van het opnieuw maken van de printplaat en SMT soldeerpasta printplaat is tot duizenden of zelfs tienduizenden yuan,En het analoge circuit moet zelfs opnieuw worden debuggen.De vertraging van de invoer kan ertoe leiden dat de onderneming de gelegenheid op de markt mist en zich strategisch in een zeer ongunstige positie bevindt.indien het product zonder wijziging is vervaardigdDe Commissie heeft in haar advies over het voorstel voor een richtlijn van de Raad tot wijziging van Verordening (EEG) nr.hoe eerder de vervaardigbaarheid van het ontwerp wordt beschouwd, des te gunstiger voor de daadwerkelijke introductie van nieuwe producten.   2Inhoud die in aanmerking moet worden genomen bij het PCB-ontwerp   De vervaardigbaarheid van PCB-ontwerpen is onderverdeeld in twee categorieën, waarvan de ene de verwerkingstechnologie is voor de productie van printplaten;De tweede verwijst naar het circuit en de structuur van de componenten en printplaten van het montageprocesVoor de verwerkingstechnologie van de productie van printplaten zijn de algemene PCB-fabrikanten, vanwege de invloed van hun productiecapaciteit, in de eerste plaats van belang voor de productie van printplaten.De ontwerpers krijgen zeer gedetailleerde eisen.Maar volgens de auteur is het echte in de praktijk dat onvoldoende aandacht heeft gekregen, het tweede type.namelijk ontwerp voor de fabricage van elektronische assemblagesHet thema van dit artikel is ook om de vraagstukken van de fabricage die ontwerpers moeten overwegen in de fase van het PCB-ontwerp te beschrijven.   Het ontwerp van de fabricagevermogen voor elektronische assemblage vereist dat PCB-ontwerpers aan het begin van het PCB-ontwerp het volgende in overweging nemen:   2.1 Passende selectie van de assemblage-modus en de lay-out van de componenten bij het ontwerp van PCB's   De selectie van de assemblagewijze en de opstelling van de onderdelen is een zeer belangrijk aspect van de fabricage van PCB's, wat een grote invloed heeft op de assemblage-efficiëntie, de kosten en de productkwaliteit.De auteur is in contact gekomen met nogal veel PCB's., en er is nog steeds een gebrek aan aandacht voor enkele zeer elementaire principes.   (1) Kies de juiste montagewijze   In het algemeen worden volgens de verschillende samenstellingsdichten van PCB's de volgende samenstellingsmethoden aanbevolen:   Montagewijze Schematisch Algemene montageprocedure 1 Eenzijdige volledige SMD enkelpaneelgeprinte soldeerpasta, terugvloeiend solderen na plaatsing 2 Dubbelzijdige volledige SMD A. B-zijde gedrukte soldeerpasta, SMD-reflowsoldering of B-zijde spot (gedrukte) lijm vaste woorden na pieksoldering 3 Originele montage met één zijde Gedrukte soldeerpasta, na plaatsing terugvloeiend solderen van SMD slechte toekomstige golf solderen van geperforeerde onderdelen 4 Gemengde componenten aan zijde A Afgedrukte soldeerpasta aan zijde A, SMD-reflow-soldering; na afdrukken bevestigen van SMD aan zijde B, monteren van geperforeerde onderdelen, golfsoldering THD en SMD aan zijde B 5 Plaats aan zijde A enkel SMD aan zijde B alleen Na de SMD te hebben gehard met spot (gedrukte) lijm aan de B-zijde, worden de geperforeerde componenten gemonteerd en golfsoldeerd aan de THD en B-zijde SMD     Als circuitontwerper moet ik een goed begrip hebben van het PCB-assemblageproces, zodat ik in principe fouten kan vermijden.naast het overwegen van de samenstellingsdichtheid van PCB en de moeilijkheid van de bedradingAls het bedrijf niet over een goed golfsweisproces beschikt, moet de typische processtroom van deze assemblage-modus en het niveau van procesapparatuur van de onderneming zelf in aanmerking worden genomen.Dan kies je de vijfde assemblage methode in de bovenstaande tabel kan je een hoop problemen brengenHet is eveneens opmerkelijk dat, indien het golfsoldeerproces voor het lasoppervlak is gepland, het proces niet ingewikkeld moet worden gemaakt door een paar SMDS op het lasoppervlak te plaatsen.   (2) Componentenopstelling   De lay-out van PCB-componenten heeft een zeer belangrijke invloed op de productie-efficiëntie en -kosten en is een belangrijke indicator voor het meten van het PCB-ontwerp van de aansluitbaarheid.de componenten zijn gelijkmatig geplaatst, regelmatig en zo netjes mogelijk, en in dezelfde richting en polariteitsverdeling geplaatst.De regelmatige opstelling is gemakkelijk te controleren en bevordert de verbetering van de patch/plug-in snelheidIn de eerste plaats is de verdeling van de verwarming in de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties van de verwarmingsinstallaties.PCB-ontwerpers moeten zich er altijd van bewust zijn dat slechts één groepslassenproces van reflowlassen en golflassen aan beide zijden van het PCB kan worden gebruiktDit is vooral opmerkelijk bij de samenstellingsdichtheid, het PCB-lasoppervlak moet worden verdeeld met meer patchcomponenten.De ontwerper dient te overwegen welk groepslassenproces moet worden gebruikt voor de op het lasoppervlak gemonteerde onderdelenHet is bij voorkeur mogelijk om na patchharding een golflosing te gebruiken om tegelijkertijd de pinnen van de geperforeerde apparaten op het onderdeeloppervlak te lassen.De componenten van de golflassenpatch hebben relatief strenge beperkingen, alleen 0603 en hoger chipweerstand, SOT, SOIC (spinnenafstand ≥ 1 mm en hoogte minder dan 2,0 mm)de richting van de pinnen moet loodrecht zijn op de transmissie richting van het PCB tijdens de golf berg lassen, zodat de laspunten of -leidingen aan beide zijden van de onderdelen tegelijkertijd in het laswerk worden ondergedompeld.De volgorde van de opstelling en de afstand tussen aangrenzende onderdelen moeten ook voldoen aan de eisen van de golf berg lassen om het "schild effect" te voorkomenBij het gebruik van SOIC's voor golfsoldering en andere multi-pin-componenten moeten ze in de richting van de tinstroom worden ingesteld op twee (elke zijde 1) soldeervoeten, om continu lassen te voorkomen.     Bijvoorbeeld, als de componenten van een soortgelijk type in dezelfde richting op het plaatje worden geplaatst, is het gemakkelijker om ze te monteren, te inspecteren en te lassen.met de negatieve eindpunten van alle radiële condensatoren die naar rechts van de plaat gericht zijn, waarbij alle DIP-indrukken in dezelfde richting staan, enz., kan de instrumentatie versnellen en de foutopsporing vergemakkelijken.Het is makkelijk om de omgekeerde condensator te vindenEen bedrijf kan de oriëntatie van alle door het bedrijf vervaardigde componenten standaardiseren.Maar het moet een inspanning zijn..   Welke vraagstukken op het gebied van fabricage moeten worden overwogen bij het ontwerp van PCB's?   Ook moeten soortgelijke onderdelensoorten zoveel mogelijk aan elkaar worden gemarkeerd, waarbij alle onderdelenvoeten in dezelfde richting staan, zoals in figuur 3 wordt weergegeven.     De auteur heeft echter wel een behoorlijk aantal PCBS's tegengekomen, waarbij de samenstellingsdichtheid te hoog is,en het lasoppervlak van het PCB moet ook worden verdeeld met hoge componenten zoals tantalum condensator en patch inductanceIn dit geval is het alleen mogelijk om dubbelzijdig geprinte soldeerpasta te gebruiken voor backflow lassen,en plug-in componenten moeten zo veel mogelijk worden geconcentreerd in de verdeling van componenten om zich aan te passen aan handmatig lassenEen andere mogelijkheid is dat de geperforeerde elementen op het onderdeeloppervlak zo ver mogelijk in een paar rechte hoofdlijnen worden verdeeld om het selectieve golfsoldeerproces te vergemakkelijken.die handmatig lassen kan vermijden en de efficiëntie kan verbeterenEen afzonderlijke verdeling van de soldeerslijm is een groot taboe bij selectief solderen, wat de bewerkingstijd vermenigvuldigt.   Bij het aanpassen van de positie van de onderdelen in het kartondossier moet aandacht worden besteed aan de één-op-één-correspondentie tussen de onderdelen en de zijdecreen-symbolen.Als de onderdelen worden verplaatst zonder dat de symboolplaten naast de onderdelen worden verplaatstIn de eerste plaats is het van belang dat de Commissie in haar verslag over de ontwikkeling van de technologieën voor het vervaardigen van de technologieën voor het vervaardigen van elektronische apparatuur en voor het vervaardigen van elektronische apparatuur, met name in het kader van de nieuwe technologieën voor het vervaardigen van elektronische apparatuur, een belangrijke kwaliteitsrisico in de productie aan de orde stelt.   2.2 De PCB moet zijn uitgerust met klemrandjes, plaatsmarkeringen en voor automatische productie noodzakelijke gaten voor de plaatsing van het proces.   Op dit moment is elektronische montage een van de industrieën met een mate van automatisering, de automatiseringsapparatuur die in de productie wordt gebruikt, vereist automatische transmissie van PCB,zodat de transmissie richting van PCB (in het algemeen voor de lange zijrichting), de bovenste en de onderste hebben elk een vastklemrand van ten minste 3-5 mm breed om de automatische transmissie te vergemakkelijken,vermijden in de buurt van de rand van het bord als gevolg van de klemmen kan niet automatisch monteren.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioning. Van de meest gebruikte positioneringsmarkeringen moeten er twee op de diagonaal van het PCB zijn verdeeld.Om de identificatie te vergemakkelijken, moet er een leeg gebied om de merktekens heen zijn zonder andere schakelingen of merktekens, waarvan de grootte niet kleiner mag zijn dan de diameter van de merktekens (zoals weergegeven in figuur 4),en de afstand tussen de merken en de rand van het bord meer dan 5 mm bedraagt.       Bij de vervaardiging van PCB zelf, evenals bij het assemblageproces van semi-automatische plug-in, ICT-tests en andere processen, moet PCB twee tot drie positioneringsgaten in de hoeken bieden.   2.3 rationeel gebruik van panelen om de productie-efficiëntie en -flexibiliteit te verbeteren   Bij het samenstellen van PCB's met kleine afmetingen of onregelmatige vormen zullen er veel beperkingen gelden, daarom wordt het over het algemeen gebruikt om verschillende kleine PCB's samen te stellen in PCB's van de juiste afmetingen,zoals weergegeven in figuur 5In het algemeen kunnen PCB's met een enkelzijdige afmeting van minder dan 150 mm worden beschouwd als gebruikmakend van de splicingmethode.de grootte van grote PCB's kan worden gesplits naar het juiste verwerkingsbereikIn het algemeen is een PCB met een breedte van 150 mm~250 mm en een lengte van 250 mm~350 mm de meest geschikte maat bij automatische assemblage.   Een andere manier van het bord is om het PCB met SMD aan beide zijden van een positieve en negatieve spelling in een groot bord te rangschikken, een dergelijk bord is algemeen bekend als Yin en Yang,in het algemeen met het oog op de kostenbesparing van het schermbord, dat wil zeggen, door middel van een dergelijk bord, oorspronkelijk nodig twee zijden van het scherm bord, nu alleen nodig om een schermbord te openen.de PCB-programmering efficiëntie van Yin en Yang is ook hoger.   Wanneer het bord is verdeeld, kan de verbinding tussen de subboards worden gemaakt van dubbelzijdige V-vormige groeven, lange spleetgaten en ronde gaten, enz.,maar het ontwerp moet zoveel mogelijk worden overwogen om de scheidslijn rechtlijnig te maken, om het bord te vergemakkelijken, maar ook rekening te houden met het feit dat de scheidszijde niet te dicht bij de PCB-lijn kan zijn, zodat het PCB gemakkelijk beschadigd kan raken wanneer het bord.   Er is ook een zeer economisch bord en verwijst niet naar het PCB-bord, maar naar het gaas van het rastergrafische bord.de huidige geavanceerdere drukpers (zoals DEK265) heeft de grootte van 790×790mm stalen mesh mogelijk gemaakt, het opzetten van een meerzijdig pcb-maaspatroon, kan een stuk staalmaas bereiken voor het printen van meerdere producten, is een zeer kosteneffectieve praktijk,speciaal geschikt voor de productkenmerken van kleine partijen en verschillende fabrikanten.     2.4 Overwegingen met betrekking tot het ontwerp van de testbaarheid   De testbaarheid van SMT is voornamelijk afgestemd op de huidige situatie van ICT-apparatuur..Om het ontwerp van de testbaarheid te verbeteren, moeten twee vereisten van het procesontwerp en het elektrisch ontwerp worden overwogen.   2.4.1 Vereisten voor het procesontwerp   De nauwkeurigheid van de positionering, de fabricageprocedure van het substraat, de grootte van het substraat en het type sonde zijn allemaal factoren die van invloed zijn op de betrouwbaarheid van de sonde.   (1) positioneringsgat. De fout van de positioneringsgaten op het substraat moet binnen ± 0,05 mm liggen.Het gebruik van niet-metalen positioneringsgaten om de dikte van de soldeercoating te verminderen, kan niet voldoen aan de tolerantievoorschriften.Indien het substraat als geheel wordt vervaardigd en vervolgens afzonderlijk wordt getest, moeten de plaatsingsgaten op het moederbord en elk afzonderlijk substraat worden geplaatst.   (2) De diameter van het testpunt bedraagt ten minste 0,4 mm en de afstand tussen de aangrenzende testpunten bedraagt meer dan 2,54 mm en ten minste 1,27 mm.   (3) Onderdelen waarvan de hoogte hoger is dan * mm mogen niet op het testoppervlak worden geplaatst, waardoor er een slecht contact ontstaat tussen de sonde van de in-line testinstallatie en het testpunt.   (4) Plaats het testpunt op 1,0 mm afstand van het onderdeel om botschade tussen de sonde en het onderdeel te voorkomen.2 mm van de ring van het plaatsingsgat.   (5) Het testpunt mag niet binnen 5 mm van de rand van het PCB worden geplaatst, die wordt gebruikt om de kleminrichting te beveiligen.Hetzelfde procesrand is gewoonlijk vereist bij transportbandproductieapparatuur en SMT-apparatuur.   (6) Alle detectiepunten moeten van blik of metaal geleidende materialen zijn met een zachte textuur, gemakkelijk doordringbaar,en niet-oxidatie worden geselecteerd om een betrouwbaar contact te garanderen en de levensduur van de sonde te verlengen.   (7) het testpunt kan niet worden bedekt met soldeerweerstand of tekstinkt, anders zal dit het contactgebied van het testpunt verminderen en de betrouwbaarheid van de test verminderen.   2.4.2 Vereisten voor elektrisch ontwerp   (1) Het SMC/SMD-testpunt van het onderdeeloppervlak moet zo ver mogelijk door het gat naar het lasoppervlak worden geleid en de diameter van het gat moet groter zijn dan 1 mm.enkelzijdige naaldbedden kunnen worden gebruikt voor online testen, waardoor de kosten van online testen worden verlaagd.   (2) Elk elektrisch knooppunt moet een testpunt hebben, en elk IC moet een testpunt van POWER en GROUND hebben, en zo dicht mogelijk bij dit onderdeel, binnen een bereik van 2,54 mm van het IC.   (3) De breedte van het testpunt kan worden vergroot tot 40 millimeter wanneer het op de circuitrouting is ingesteld.   (4) Verspreid de testpunten gelijkmatig over het printbord.het verder voorkomen dat een deel van de sonde het testpunt bereikt.   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyBij het ontwerpen van breekpunten dient rekening te worden gehouden met het draagvermogen na hervatting van het testbreekpunt.   Figuur 6 toont een voorbeeld van een testpuntontwerp: het testblok wordt door de verlengdraad in de buurt van de leiding van het onderdeel geplaatst of het testknooppunt wordt door het geperforeerde blok gebruikt.Het is ten strengste verboden het testknooppunt te selecteren op het soldeersluit van het onderdeel.Bij deze test kan het virtuele lasgewricht onder druk van de sonde tot de ideale positie worden geëxtrudeerd.zodat de virtuele lasfout wordt verdoofd en het zogenaamde "fout-maskerende effect" optreedtDe sonde kan rechtstreeks op het eindpunt of de pin van het onderdeel werken als gevolg van de vertekening van de sonde veroorzaakt door de positiefout, wat schade aan het onderdeel kan veroorzaken. Welke vraagstukken met betrekking tot de vervaardigbaarheid moeten bij het ontwerp van PCB's in aanmerking worden genomen?   3Afsluitende opmerkingen over PCB-ontwerp   In het productieontwerp van PCB georiënteerd op elektronische assemblage zijn er vrij veel details,zoals de redelijke indeling van de matchingruimte met de structurele onderdelenIn het ontwerpstadium van PCB's wordt een redelijke verdeling van zijde-schermgrafiek en tekst, een passende verdeling van de plaats van zware of grote verwarmingsapparatuur, een redelijke verdeling van de verwarmingsinstallatie, een redelijke verdeling van de zijde-schermgrafiek en -tekst, een passende verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een redelijke verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een redelijke verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een passende verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een redelijke verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een passende verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een passende verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een passende verdeling van de zware of grote verwarmingsinstallatie, een goede verwarming van de verwarmingsinstallatie en een goede verwarming van de verwarmingsinstallatie.het testpunt en de testruimte moeten in de juiste positie worden geplaatst, en rekening houden met de interferentie tussen de matrijs en de nabijgelegen verdeelde componenten wanneer de koppelingen worden geïnstalleerd door middel van het trek- en druknivetproces.Het gaat niet alleen om het verkrijgen van een goede elektrische prestatie en een mooie lay-out, maar ook om een even belangrijk punt, namelijk de vervaardigbaarheid in het PCB-ontwerp., om hoge kwaliteit, hoge efficiëntie en lage kosten te bereiken.    

  Tegenwoordig overspoelen circuit boardfabrikanten de markt met verschillende prijs- en kwaliteitsproblemen waarvan we ons helemaal niet bewust zijn.hoe de materialen voor de verwerking van meerlagige PCB-platen te kiezenDe meest gebruikte materialen zijn kopergecoate laminaat, droge film en inkt.     met een breedte van niet meer dan 50 mm     Ook bekend alsmet een breedte van niet meer dan 50 mmOf de koperen folie stevig aan het substraat kan kleven, hangt af van het lijm en de schilferingssterkte van kopergecoate laminaten hangt vooral af van de prestaties van het lijm.De meest gebruikte diktes van kopergecoate laminaatstoffen zijn:0,0 mm, 1,5 mm en 2,0 mm.   Soorten kopergeplatte PCB's/laminaten     Er zijn veel classificatiemethoden voor kopergecoate laminaatplaten.op basis van glasvezelstof, op basis van composiet (CEM-serie), op basis van meerlagig karton en op basis van speciale materialen (keramiek, metalen kern, enz.).de meest gebruikte op papier gebaseerde CCL's omvatten fenolhars (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, enz.), epoxyhars (FE-3), polyesterhars en verschillende soorten.die momenteel het meest gebruikte glasvezelstoftype is.     Materiaal voor met koper beklede PCB-platen     Er zijn ook andere speciale harsgebaseerde materialen (met glasvezelstof, polyimidevezel, niet-geweven stof, enz.) als versterkingsmateriaal: bismaleimide-gemodificeerde triazinehars (BT),polyamide-imidehars (PI), bifenyl acyleenhars (PPO), maleïneanhydride-styreenhars (MS), polyoxozuurhars, polyolefinhars, enz. Geklassificeerd op basis van de vlamvertraging van CCL's,er zijn twee soorten vlamvertragende en niet-vlamvertragende platenIn de afgelopen jaren, met toenemende aandacht voor milieukwesties, is een nieuw type vlamvertragend CCL dat geen halogenen bevat, ontwikkeld, genaamd "groen vlamvertragend CCL"." Met de snelle ontwikkeling van elektronische producttechnologie, moeten CCL's een hoger prestatievermogen hebben. Daarom kunnen zij uit de prestatieclassificatie van CCL's verder worden onderverdeeld in CCL's met algemene prestaties, CCL's met lage dielectriciteitsconstante,hoogwarmtebestendige CCL's, CCL's met een lage thermische uitbreidingscoëfficiënt (meestal gebruikt voor verpakkingssubstraten) en andere soorten.     Naast de prestatie-indicatoren van kopergecoate laminaatmateriaal zijn de belangrijkste materialen die in aanmerking moeten worden genomen bij de verwerking van meerlagige PCB-platen de glazen overgangstemperatuur vanmet koper beklede PCB'sWanneer de temperatuur tot een bepaald gebied stijgt, verandert het substraat van de "glastoestand" naar de "rubbertoestand"." De temperatuur op dit moment wordt de glazen overgangstemperatuur (TG) van het bord genoemdMet andere woorden, TG is de hoogste temperatuur (%) waarop het basismateriaal zijn stijfheid behoudt.gewone substraatmaterialen vertonen niet alleen verschijnselen zoals verzachtingHet is niet alleen een probleem van de vervorming en smelting, maar ook van de scherpe afname van de mechanische en elektrische eigenschappen.       Verwerking van met koper beklede PCB-platen   De algemene TG van PCB-meerlagige platen is hoger dan 130T, hoge TG is over het algemeen hoger dan 170° en middelgrote TG is ongeveer hoger dan 150°.afgedrukte platen met een TG-waarde van 170 worden hoog TG-afgedrukte platen genoemdWanneer de TG van het substraat wordt verhoogd, wordt de warmte- en vochtbestandheid, de chemische weerstand en de stabiliteit van het printbord verbeterd.hoe beter de temperatuurbestendigheid van het plaatmateriaal, met name in loodvrije processen waar een hoge TG veel vaker wordt gebruikt.     Met de snelle ontwikkeling van de elektronische technologie en de toename van de informatieverwerking en de snelheid van de transmissie,om de communicatiekanalen uit te breiden en frequenties over te dragen naar hoogfrequente gebieden, moeten de substraatmaterialen voor de verwerking van meerlagige PCB-platen een lagere dielectrische constante (e) en een laag dielectrisch verlies TG hebben.Alleen door e te verminderen kan een hoge signaalverspreidingssnelheid worden verkregen., en alleen door TG te verminderen kan het signaalverspreidingsverlies worden verminderd.     Met de precisie en meerlaags printplaten en de ontwikkeling van BGA, CSP en andere technologieën,Fabrieken voor de verwerking van meerlagige PCB-platen hebben hogere eisen gesteld aan de dimensionale stabiliteit van kopergecoate laminatenHoewel de dimensionale stabiliteit van kopergecoate laminaatstukken afhankelijk is van het productieproces, is deze vooral afhankelijk van de drie grondstoffen waaruit de kopergecoate laminaatstukken bestaan: hars,versterkingsmateriaalDe meest gebruikte methode is het wijzigen van de hars, zoals gemodificeerde epoxyhars.maar dit zal de elektrische isolatie en chemische eigenschappen van het substraat verminderenDe invloed van koperen folie op de dimensionale stabiliteit van koperen beklede laminaat is relatief gering.     In het proces van PCB-meerlaagse platenverwerking, met de popularisering en het gebruik van lichtgevoelige soldeerresistenten, om wederzijdse interferentie te voorkomen en spookvorming tussen de twee zijden te veroorzaken,alle ondergronden moeten de functie hebben van UV-beschermingEr zijn vele methoden om ultraviolette stralen te blokkeren en in het algemeen kan één of twee van de glasvezelstof en epoxyhars worden aangepast.met behulp van epoxyhars met UV-BLOCK en automatische optische detectiefunctie.  

Specificaties voor het ontwerp van PCB-productie met uitgebalanceerd koper 1Tijdens het opstapelingsontwerp wordt aanbevolen de middelste laag op de maximale koperdikte te stellen en de resterende lagen verder in evenwicht te brengen om te matchen met hun spiegelde tegengestelde lagen.Dit advies is belangrijk om het eerder besproken aardappelchip-effect te voorkomen.   2Wanneer er brede koperen gebieden op het PCB zijn, is het verstandig om ze te ontwerpen als rasters in plaats van als vaste vlakken om koperdensiteitsmismatches in die laag te voorkomen.   3In de stapel moeten de krachtvlakken symmetrisch worden geplaatst en moet het gewicht van het in elk krachtvlak gebruikte koper gelijk zijn.   4Het koperen evenwicht is niet alleen vereist in de signaal- of stroomlaag, maar ook in de kernlaag en de prepreglaag van het PCB.Een gelijk percentage koper in deze lagen is een goede manier om de totale koperbalans van het PCB te handhaven.   5Als er in een bepaalde laag overtollig koperoppervlak is, moet de symmetrische tegengestelde laag worden gevuld met kleine koperroosters om het evenwicht te bereiken.Deze kleine koperen roosters zijn niet verbonden met een netwerk en interfereren niet met de functionaliteitHet is echter noodzakelijk om ervoor te zorgen dat deze koperbalanseringstechniek de signaalintegratie of de impedantie van het bord niet beïnvloedt.   6Technologie voor een evenwichtige distributie van koper   1) Volledig patroon Cross-hatching is een proces waarbij een aantal koperschichten in een rooster worden geplaatst.Dit proces creëert kleine openingen in het koperen vlakDe hars bindt zich stevig aan het laminaat door het koper, wat resulteert in een sterkere hechting en een betere verspreiding van het koper, waardoor het risico op vervorming wordt verminderd. Hier zijn enkele voordelen van schaduwrijke kopervliegtuigen ten opzichte van vaste gieten: Gecontroleerde impedantie routing in high-speed circuit boards. Hierdoor kunnen grotere afmetingen worden toegepast zonder dat de flexibiliteit van de circuitsamenstelling wordt aangetast. Het verhogen van de hoeveelheid koper onder de transmissielijn verhoogt de impedance. Biedt mechanische ondersteuning voor dynamische of statische flexpanelen.   2) Grote koperen oppervlakken in rastervorm   Het gebied van de koperen gebieden moet altijd worden gegradeerd. Dit kan meestal worden ingesteld in het lay-out programma. Bijvoorbeeld het program Eagle verwijst naar gebieden van het raster als "luiken".Dit is alleen mogelijk als er geen gevoelige hoogfrequente geleiders zijn.Het "raster" helpt bij het vermijden van "twist" en "bow" effecten, vooral voor planken met slechts één laag. 3) Vull de koperfrijke gebieden met (raster) koper Vull de koperfrijke gebieden met (raster) koper.   Voordeel: Er wordt een betere uniformiteit van de doorboorde holwanden bereikt. Vermijdt het draaien en buigen van circuitboards.   4) Voorbeeld van het ontwerp van de koperen oppervlakte Over het algemeen - Goed. Perfect. Geen vulling/raster Gevulde oppervlakte Gevuld gebied + Raster   5) Zorg voor symmetrie van koper     Grote koperen gebieden moeten worden afgewogen met "kopervulling" aan de tegenovergestelde kant. Voor meerlagige platen moeten symmetrische tegengestelde lagen met "kopervulling" worden afgestemd. 6) Symmetrische verdeling van koper in de laagopbouw De dikte van de koperen folie in de laagopbouw van een printplaat moet altijd symmetrisch worden verdeeld.Het is mogelijk om een asymmetrische laag opbouw te maken, maar we adviseren het ten zeerste wegens mogelijke vervorming. 7. Gebruik dikke koperen platen Als het ontwerp dat toelaat, kies dan voor dikkere koperen platen in plaats van dunnere koperen platen. De kansfactor van buigen en draaien wordt groter wanneer u dunne platen gebruikt.Dit komt omdat er niet genoeg materiaal is om het bord stijf te houdenBij een dikte van minder dan 1 mm is het risico op vervorming twee keer zo groot als bij dikkere platen. 8. Eenvormige sporen Leider sporen moeten gelijkmatig worden verdeeld over het printplaat. Vermijd koper stopcontacten zoveel mogelijk. Sporen moeten symmetrisch worden verdeeld over elke laag. 9Je kunt zien dat de stroom zich meer opbouwt in gebieden waar geïsoleerde sporen bestaan.Koper stelen is het proces van het toevoegen van kleine cirkelsHet stelen van koper verdeelt koper gelijkmatig over het bord.   Andere voordelen zijn: Eenvormige platingstroom, alle sporen etsen dezelfde hoeveelheid. Stel de dikte van de dielectrische laag in. Vermindert de noodzaak van over-etsen en daardoor de kosten. Koperen stelen.   10Als er een groot koperoppervlak nodig is, wordt het open gebied gevuld met koper, om het evenwicht met de symmetrische tegenovergestelde laag te behouden.   11Het krachtvlak is symmetrisch. Het is zeer belangrijk om de koperen dikte in elk signaal of vermogen vlak te handhaven. vermogen vlakken moeten symmetrisch zijn.Als je de kracht en de grond dichter bij elkaar kon krijgen, zou de lusinductiviteit veel kleiner zijn en daarom zou de verspreidingsinductiviteit minder zijn. " 12. Prepreg en kernsymmetrie Het is niet voldoende om het vermogensplan symmetrisch te houden om een uniforme koperen bekleding te bereiken.   Prepreg- en kernsymmetrie   13Het kopergewicht is een maat voor de dikte van het koper op het bord..Het standaard kopergewicht dat wij gebruiken is 1 ounce of 1,37 mils.   koperen gewicht Het kopergewicht is een bepalende factor voor de draagkracht van het bord.Je kunt de koperen dikte aanpassen.. 14Zwaar koper Zwaar koper heeft geen universele definitie. We gebruiken 1 oz als standaard kopergewicht. Echter, als het ontwerp meer dan 3 oz vraagt, wordt het gedefinieerd als zwaar koper. Hoe hoger het kopergewicht, hoe groter het draagvermogen van het spoor. De thermische en mechanische stabiliteit van het circuitbord wordt ook verbeterd.Het is nu meer bestand tegen hoge stroom blootstellingDeze factoren kunnen alle conventionele platen ontwerpen verzwakken.     Andere voordelen zijn: Hoge vermogendichtheid Meer vermogen om meerdere koperen gewichten op dezelfde laag te plaatsen Verhoog de warmteafvoer   15Lichte koper Soms moet je het kopergewicht verminderen om een specifieke impedantie te bereiken, en het is niet altijd mogelijk om de spoorlengte en breedte aan te passen,dus het bereiken van een lagere koperdikte is een van de mogelijke methodenU kunt de tracebreedte-calculator gebruiken om de juiste traces voor uw bord te ontwerpen.   Afstand tot kopergewicht Wanneer u dik koper bekleding gebruikt, moet u de afstand tussen de sporen aanpassen.Hier is een voorbeeld van de minimale ruimte vereisten voor koper gewichten: Koperen gewicht Ruimte tussen koperen kenmerken en minimale spoorbreedte 1 oz 350,000 (0,089 mm) 2 oz 8 miljoen (0,203 mm) 3 oz 10 mil (0,235 mm) 4 oz 14 miljoen (0,355 mm)        

  Het kopersubstraat voor thermoelektrische scheiding verwijst naar een productieproces van kopersubstraat dat een thermoelektrisch scheidingsproces is.zijn onderdeel van het substraatcircuit en het onderdeel van de thermische laag in verschillende lijnlagen, het deel van de thermische laag rechtstreeks in aanraking komt met het warmteafvoerdeel van de lampkraal, om de beste warmteafvoer thermische geleidbaarheid (nul thermische weerstand) te bereiken.     Metalen kern PCB materialen zijn voornamelijk drie, aluminium-gebaseerde PCB, koper-gebaseerde PCB, ijzer-gebaseerde PCB. met de ontwikkeling van high-power elektronica en high-frequency PCB, warmteverlies,de volumevereisten worden steeds hoger, het gewone aluminium substraat kan niet voldoen, meer en meer high-power producten in het gebruik van koper substraat,Voor veel producten op het kopersubstraat verwerkingsproces worden ook steeds hogere eisen gesteld., dus wat is het koper substraat, koper substraat heeft Wat zijn de voordelen en nadelen.     We kijken eerst naar de bovenstaande grafiek, namens de gewone aluminium substraat of koper substraat, warmteverlies moet worden geïsoleerd thermisch geleidend materiaal (paars deel van de grafiek),verwerking is gemakkelijker, maar na het isolerende thermisch geleidende materiaal, de thermische geleidbaarheid is niet zo goed, dit is geschikt voor kleine vermogen LED-lampen, genoeg om te gebruiken.Dat als de LED kralen in de auto of hoogfrequente PCB, zijn de warmteafvoerbehoeften zeer groot, aluminium substraat en gewone koper substraat zal niet voldoen aan de gemeenschappelijke is om thermoelektrische scheiding koper substraat te gebruiken.Het lijngedeelte van het kopersubstraat en het thermische laaggedeelte bevinden zich op verschillende lijnlagen, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Voordelen van koperen substraat voor thermische scheiding.   1. De keuze van koper substraat, hoge dichtheid, het substraat zelf heeft een sterke thermische draagcapaciteit, goede thermische geleidbaarheid en warmteverlies.   2. het gebruik van thermo-elektrische scheiding structuur, en lamp kralen contact nul thermische weerstand. maximale vermindering van lamp kralen licht verval om de levensduur van de lamp kralen te verlengen.   3Kopersubstraat met een hoge dichtheid en een sterke warmte-draagkracht, kleiner volume onder hetzelfde vermogen.   4Geschikt voor het matchen van enkele lampen met een hoog vermogen, met name COB-pakket, zodat de lampen betere resultaten behalen.   5- volgens de verschillende behoeften kunnen verschillende oppervlaktebehandelingen worden verricht (gold gesmolten, OSP, tin spray, zilverplatering, zilver gesmolten + zilverplatering),met een uitstekende betrouwbaarheid van de oppervlaktebehandeling.   6Er kunnen verschillende structuren worden gemaakt volgens de verschillende ontwerpbehoeften van de armaturen (koperconvex blok, koper concave blok, thermische laag en lijnlaag parallel).   Nadelen van thermoelektrische scheiding van kopersubstraat.   Niet toepasbaar bij een enkelvoudige elektrodechip met een kaal kristalverpakking.      

PCB-fabrieksrichtlijnen voor impedantiebeheer Doel van de impedantieregeling Het bepalen van de vereisten voor impedantieregeling, het standaardiseren van de impedantieberekeningsmethode, het formuleren van de richtlijnen voor het ontwerp van de impedantieproef COUPON,en om ervoor te zorgen dat de producten kunnen voldoen aan de behoeften van de productie en de eisen van de klant.   Definitie van impedantieregeling Definitie van impedantie Bij een bepaalde frequentie, de elektronische apparaat transmissie signaallijn, ten opzichte van een referentielaag,het hoogfrequente signaal of elektromagnetische golf in het verspreidingsproces van weerstand wordt karakteristieke impedantie genoemd, is een vectorsom van elektrische impedantie, inductieve weerstand, capacitieve weerstand.......   Indeling van de impedantie Momenteel is onze gemeenschappelijke impedantie onderverdeeld in: enkel eind (lijn) impedantie, differentiële (dynamische) impedantie, gemeenschappelijke   Impedantie van deze drie gevallen Een-einde (lijn) impedantie: Engels single-ended impedantie, verwijst naar de impedantie gemeten door een enkele signaallijn. Differentiële (dynamische) impedantie: in het Engels differentiële impedantie, verwijst naar de differentiële aandrijving in de twee gelijk breedte, gelijk afgelegen transmissielijnen getest op de impedantie. Coplanaire impedantie: Engelse coplanaire impedantie, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   De vereisten voor impedantieregeling worden bepaald door de volgende voorwaarden: Wanneer het signaal wordt verzonden in de PCB-geleider, als de lengte van de draad is dicht bij 1/7 van de signaalgolflengte, dan de draad wordt een signaal Productie van PCB's, volgens de eisen van de klant om te beslissen of de impedantie moet worden gecontroleerd Als de klant een lijnbreedte vereist om de impedantiebeheersing uit te voeren, moet de productie de impedantie van de lijnbreedte beheersen. Drie elementen van impedantieafsluiting: Uitgangsimpedantie (oorspronkelijk actief deel), karakteristieke impedantie (signaallijn) en invoerimpedantie (passief deel) (PCB-bord) impedantie-matching Wanneer het signaal op het PCB wordt verzonden, moet de karakteristieke impedantie van het PCB-bord overeenkomen met de elektronische impedantie van de kop- en staartonderdelen.Wanneer de impedantiewaarde buiten de tolerantie is, zal de verzonden signaalenergie worden gereflecteerd, verspreid, verzwakt of vertraagd, wat resulteert in een onvolledig signaal en signaalvervorming. Er: dielektrische permittiviteit, omgekeerd evenredig aan de impedantiewert, dielektrische constante volgens de nieuw verstrekte "plaat dielektrische constante tabel" berekening. H1, H2, H3 enz.: lijnlaag en aardingslaag tussen de media-dikte en de impedantiewert zijn evenredig. W1: impedantielijnlijnbreedte; W2: impedantielijnbreedte en impedantie is omgekeerd evenredig. A: wanneer het binnenste onderste koper voor HOZ, W1 = W2 + 0,3mil; binnenste onderste koper voor 1OZ, W1 = W2 + 0,5mil; wanneer het binnenste onderste koper voor 2OZ W1 = W2 + 1,2mil. B: Wanneer het koper van de buitenste basis HOZ is, W1=W2+0.8mil; wanneer het koper van de buitenste basis 1OZ is, W1=W2+1.2mil; wanneer het koper van de buitenste basis 2OZ is, W1=W2+1.6mil. C: W1 is de oorspronkelijke impedantielijnbreedte. T: koperdikte, omgekeerd evenredig aan de impedantiewert.   A: De binnenste laag is de koperdikte van het substraat, HOZ wordt berekend op 15 μm; 1OZ wordt berekend op 30 μm; 2OZ wordt berekend op 65 μm. B: De buitenste laag is koperfolie dikte + koperplaat dikte, afhankelijk van de koperspecificaties van het gat, wanneer het onderste koper HOZ is, gat koper (gemiddeld 20 μm, minimaal 18 μm ),het tafelkoper, berekend op 45 μmDe waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde van de waarde. C: Wanneer het onderkoper 1OZ is, wordt het gatkoper (gemiddeld 20 μm, minimaal 18 μm) voor tafelkoper berekend met 55 μm; gatkoper (gemiddeld 25 μm, minimaal 20 μm) voor tafelkoper berekend met 60 μm;een punt met een gat van koper van minimaal 25 μm, wordt het tafelkoper berekend op 65 μm. S: de afstand tussen aangrenzende lijnen en aangrenzende lijnen, evenredig met de impedantiewaarde (differentiële impedantie). C1: substraatoplosweerstandsdikte, omgekeerd evenredig aan de impedantiewert; C2: de dikte van de weerstand van de lijnoppervlakte, omgekeerd evenredig aan de impedantiewert; C3: dikte tussen de lijnen, omgekeerd evenredig aan de impedantiewert; CEr: soldeerweerstand dielektrische constante, en de impedantiewert is omgekeerd evenredig aan. A: Eenmaal geprint, met een soldeerresistentie van 30 μm, C1 van 12 μm, C3 van 30 μm. B: twee keer gedrukt soldeerresistente inkt, C1-waarde 60 μm, C2-waarde 25 μm, C3-waarde 60 μm. C: CEr: berekend op basis van 3.4.     Toepassingsgebied:Berekening van de differentiële impedantie vóór het lassen met externe weerstand Parameterbeschrijving. H1:Dielectrische dikte tussen buitenste laag en VCC/GND W2:oppervlakbreedte van de impedantielijn W1:Bodembreedte van de impedantielijn S1:Differentiële impedantielijnkloof Er1:dielectrische laag dielectrische constante T1:Dikte koperen lijn, met inbegrip van de dikte van het substraat + de dikte van de bekleding     Toepassingsgebied:Berekening van de differentiële impedantie na het lassen met externe weerstand Parameterbeschrijving. H1:Dikte van dielectricum tussen buitenste laag en VCC/GND W2:oppervlakbreedte van de impedantielijn W1:Bodembreedte van de impedantielijn S1:Differentiële impedantielijnkloof Er1:dielectrische laag dielectrische constante T1:Dikte koperen lijn, met inbegrip van de dikte van het substraat + de dikte van de bekleding CEr:impedantie dielectrische constante C1:Dikte van het substraat C2:De dikte van het lijnoppervlak C3:Differentiële impedantie tussenlijnweerstand dikte   Ontwerp van de impedantietest COUPON COUPON plaats toevoegen Impedantietest COUPON wordt over het algemeen in het midden van de PNL geplaatst, niet op de rand van de PNL-plaat, behalve in bijzondere gevallen (zoals 1PNL = 1PCS). COUPON ontwerpoverwegingen Om de nauwkeurigheid van de gegevens van de impedantietest te waarborgen, moet het COUPON-ontwerp de vorm van de lijn in het bord volledig simuleren, indien de impedantielijn rond het bord door koper is beschermd.de COUPON moet worden ontworpen om de beschermingslijn te vervangenAls de weerstandslijn in het bord een slangenafstelling is, moet de COUPON ook als een slangenafstelling worden ontworpen.dan moet de COUPON ook worden ontworpen als "slang" uitlijning. Impedantietest COUPON ontwerpspecificaties Eén-einde (lijn) impedantie: Test COUPON belangrijkste parameters: A: de diameter van het proefgat 1.20MM (2X/COUPON), dit is de grootte van de proefsonde B: proefgat: geunificeerd door productie van ¥2,0MM (3X/COUPON), gongplaat met positionering; C: twee proefgaten met een afstand van 3,58MM Differentiële (dynamische) impedantie   De belangrijkste parameters van de testkoepel: A: de diameter van het proefgat is ¥ 1,20 mm (4X/COUPON), waarvan twee voor het signaalgat en de andere twee voor het aardinggat, zijn de grootte van de proefsonde; B:proefpositioneringsgatC: twee signaalgaten: 5,08 mm, twee aardinggaten: 10,16 mm.   Ontwerp van coupons De afstand tussen de beschermingslijn en de impedantielijn moet groter zijn dan de breedte van de impedantielijn. Impedantielijnlengte is over het algemeen ontworpen in het bereik van 6-12INCH. De dichtstbijzijnde GND- of POWER-laag van de aangrenzende signaalschaal is de grondreferentieschaal voor impedantiemetingen. De beschermingslijn van de tussen de twee GND- en POWER-lagen toegevoegde signaallijn mag de signaallijn van geen enkele laag tussen de GND- en POWER-lagen verduisteren. De twee signaalgaten leiden naar de differentiële impedantielijn en de twee grondgaten moeten tegelijkertijd in de referentieschaal worden geaard. Om de gelijkmatigheid van de koperen bekleding te waarborgen, moet in de buitenste lege plaatpositie een krachtaanhoudende PAD of koperen huid worden toegevoegd.   Differentiële coplanaire impedantie Test-COUPON-hoofdparameters: dezelfde differentiële impedantie Differentiële coplanaire impedantietype: Referentielaag en impedantielijn op hetzelfde niveau, dat wil zeggen de impedantielijn wordt omgeven door de omliggende GND/VCC, de omliggende GND/VCC is het referentieniveau.POLAR software berekeningsmodus, zie 4.5.3.8; 4.5.3.9; 4.5.3.12. De referentielaag is de GND/VCC op hetzelfde niveau en de GND/VCC-laag grenzend aan de signaallaag.en de omringende GND/VCC is de referentieschaal).  

Inspectie van PCB-koperplaten Doel van de koperbewerking   Een dunne laag koper op de gehele printplaat (vooral op de gatenwand) leggen voor een volgende gatenplatering, zodat het gat metalliseren (met koper erin voor geleidbaarheid),en de geleidbaarheid tussen de lagen bereiken.   Wat de deelprocessen van de koperplating betreft, zijn er gewoonlijk drie Voorplaatbehandeling (schlepen van het karton) Voor het bekledingsproces met koperChina PCB boardwordt gemalen om barsten, krassen en stof van het oppervlak en van de gaten te verwijderen.     met een breedte van niet meer dan 50 mm   Met behulp van het plaatmateriaal zelf om de oxidatie-reductie reactie te katalyseren, wordt een dunne laag koper op de gaten en het oppervlak van de printplaat afgezet.als geleidend lood dient voor de daaropvolgende plating om gatmetallisatie te bereiken.   Test van het achterlichtniveau   Door secties van de gatenwanden te maken en deze met een metallografische microscoop te observeren, wordt bevestigd dat er op de gatenwanden koper is afgezet.Het achterlichtniveau is over het algemeen verdeeld in 10 niveaus.Hoe hoger het niveau, hoe beter de dekking van het afgezet koper op de gatwanden.     Het doel van dezePCB-koperplatenHet proces is hoofdzakelijk bedoeld voor inspectie, wat geen invloed heeft op de kwaliteit van het product.het wordt vaak gescheiden van de productielijn en vermeld als een van de dagelijkse taken in het laboratoriumDaarom, als u merkt dat sommige PCB-fabrikanten geen overeenkomstige inspectie stations rond hun koper plating lijnen hebben, niet verbaasd zijn.   Bovendien is koperen bekleding niet het enige proces dat kan worden gebruikt als voorbereiding voor bekleding. zwart gat en zwart masker kunnen ook worden gebruikt.      

LDI-technologie is de oplossing voor PCB's met een hoge dichtheid Met de vooruitgang van de hoge integratie en assemblage (vooral chip-scale/μ-BGA verpakking) technologie van elektronische componenten (groepen).en kleine elektronische producten, hoge frequentie/hoge snelheid digitalisering van signalen, en grote capaciteit en multifunctionaliteit van elektronische producten.die vereist dat PCB zich snel ontwikkelt in de richting van een zeer hoge dichtheidIn de huidige en toekomstige periode, naast het blijven gebruiken van (laser) microgatontwikkeling, zal de ontwikkeling van de technologie van de laser ook een belangrijke bijdrage leveren aan de verbetering van de kwaliteit van de technologie.Het is belangrijk om het probleem van de "zeer hoge dichtheid" in PCB's op te lossen.De controle van de fijnheid, de positie en de uitlijning van de draden tussen de lagen.het is dicht bij de "productielimiet" en het is moeilijk om te voldoen aan de eisen van PCB's met een zeer hoge dichtheid, and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1De uitdaging van zeer hoge-dichtheid graphics Het vereiste vanPCB's met een hoge dichtheidIn de eerste plaats is het in wezen van IC en andere componenten (componenten) integratie en PCB productie technologie oorlog. (1) Uitdaging van de mate van integratie van IC en andere componenten. We moeten duidelijk zien dat de fijnheid, positie en micro-porositeit van PCB-draad ver achter de IC-integratieontwikkelingsvereisten liggen. Tabel 1 Jaar Breedte van het geïntegreerde circuit / μm PCB-lijnbreedte / μm Verhouding 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 ~ 30 1560.170 2010 0.05 10 tot 25 1- Ik heb geen idee.500 2011 0.02 4 tot 10 1- Ik heb geen idee.500 Opmerking: de grootte van het doorlopende gat wordt ook verminderd met de fijne draad, die over het algemeen 2 ~ 3 keer de breedte van de draad is. Huidige en toekomstige draadbreedte/afstand (L/S, eenheid -μm) richting: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, of minder. De overeenkomstige micropore (φ, eenheid μm):300→200→100→80→50→30, of kleiner.PCB's met een hoge dichtheid liggen ver achter op de integratie van IC'sDe grootste uitdaging voor PCB-ondernemingen is nu en in de toekomst hoe ze "zeer hoge dichtheid" verfijnde gidsen kunnen produceren. (2) Uitdagingen van de PCB-productietechnologie. We moeten meer zien; traditionele PCB-productietechnologie en -proces kunnen zich niet aanpassen aan de ontwikkeling van PCB's met een "zeer hoge dichtheid". Het grafische overdrachtsproces van traditionele negatieven is langdurig, zoals blijkt uit tabel 2. Tabel 2 Processen die nodig zijn voor de twee grafische omrekeningsmethoden Grafische overdracht van traditionele negatieven Graphics Transfer voor LDI-technologie CAD/CAM: PCB-ontwerp CAD/CAM: PCB-ontwerp Vector/rasterconversie, lichtverfmachine Vector/rasterconversie, lasermachine Negatieve folie voor lichtverf, lichtverfmachine / Negatieve ontwikkeling, aannemer / Negatieve stabilisatie, temperatuur- en luchtvochtigheidscontrole / Negatieve inspectie, gebreken en afmetingscontroles / Negatieve perforatie (positioneringsgaten) / Negatieve conservering, inspectie (defecten en afmetingen) / met een vermogen van niet meer dan 50 W met een vermogen van niet meer dan 50 W blootstelling aan UV-licht (blootstellingsmachine) Laserscannerbeeldvorming Ontwikkeling (ontwikkelaar) Ontwikkeling (ontwikkelaar)   2 De grafische overdracht van traditionele fotografische negatieven heeft een grote afwijking. Door de afwijking van de positie van de grafische overdracht van het traditionele fotonegatief, de temperatuur en vochtigheid van het fotonegatief (opslag en gebruik) en de dikte van de foto.De afwijking van grootte veroorzaakt door de "breking" van licht als gevolg van de hoge graad is groter dan ± 25 μmHet is moeilijk om een foto negatief te produceren dat de patroonoverdracht van traditionele foto negatieven bepaald.PCB-groothandelproducten met L/S ≤30 μm fijne draden en positie, en interlaag uitlijning met de overdrachtsprocestechnologie.   2 De rol van laserdirect imaging (LDI) 2.1 De belangrijkste nadelen van de traditionele PCB-productietechnologie   (1) De positieverschuiving en -regeling kunnen niet voldoen aan de vereisten van zeer hoge dichtheid. In de patroonoverdrachtmethode met behulp van fotografische filmblootstelling is de positieve afwijking van het gevormde patroon voornamelijk afhankelijk van de fotografische film.Temperatuur- en luchtvochtigheidsveranderingen en fouten bij het uitlijnen van de filmWanneer de productie, bewaring en toepassing van fotografische negatieven onder strikte temperatuur- en vochtigheidscontrole staan,De belangrijkste groottefout wordt bepaald door de afwijking van de mechanische plaatsingWe weten dat de hoogste nauwkeurigheid van mechanische positionering ±25 μm is met een herhaalbaarheid van ±12,5 μm.het is moeilijk om producten met een hoog slaagpercentage te produceren alleen vanwege de afwijking van de afmetingen van de mechanische positionering, laat staan het bestaan van vele andere factoren (dijkte, temperatuur en vochtigheid van de fotofilm, substraat, laminaat, weerstandsdijkte, lichtbronkenmerken en lichtsterkte, enz.).Wat nog belangrijker is, is dat de afwijking van de afmetingen van deze mechanische plaatsing "onverrekenbaar" is omdat deze onregelmatig is. Uit het bovenstaande blijkt dat wanneer de L/S van het PCB ≤ 50 μm is, de patroonoverdrachtsmethode van fotografische filmblootstelling moet worden gebruikt om te produceren.Het is onrealistisch om "zeer hoge dichtheid" PCB-platen te produceren, omdat het dimensionale afwijkingen zoals mechanische positionering en andere factoren de "productielimiet"! (2) De productverwerkingscyclus is lang. Vanwege de patroonoverdrachtmethode van foto-negatieve blootstelling aan de productie van "zelfs hoge dichtheid" PCB-platen is de procesnaam lang.het proces meer dan 60% bedraagt (zie tabel 2). (3) Hoge productiekosten. Door de patroonoverdrachtmethode van foto-negatieve belichting zijn niet alleen veel bewerkingsstappen en een lange productiecyclus vereist, dus meer meerpersoonsbeheer en -operatie,maar ook een groot aantal fotonegatieven (zilverzoutfilm en zware oxidatiefilm) voor verzameling en andere hulpmiddelen en producten van chemische materialen, enz., gegevensstatistieken, voor middelgrote PCB-bedrijven. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, en dit is niet berekend door gebruik te maken van LDI-technologie om voordelen te bieden op het gebied van hoge productkwaliteit (kwalificeerd tarief)! 2.2 Belangrijkste voordelen van Laser Direct Imaging (LDI) Aangezien de LDI-technologie een groep laserstralen is die rechtstreeks op de weerstand worden afgebeeld, wordt deze vervolgens ontwikkeld en gegraveerd. (1) De positie is extreem hoog. Na het werkstuk (bord in het proces) is bevestigd, laser positionering en verticale laserstraal Scannen kan ervoor zorgen dat de grafische positie (afwijking) binnen ±5 μm ligt, wat de positie-nauwkeurigheid van de lijngrafiek aanzienlijk verbetert,een traditionele (fotografische film) patroonoverdrachtmethode kan niet worden bereikt, voor de vervaardiging van PCB's met een hoge dichtheid (met name L/S ≤ 50μmmφ≤100 μm) (met name de interlaag-uitlijning van "zeer hoge dichtheid"-meerlaagplaten, enz.) Het is ongetwijfeld belangrijk om de kwaliteit van de producten te waarborgen en de kwaliteitspercentages van de producten te verbeteren.. (2) De verwerking wordt verminderd en de cyclus is kort. Het gebruik van LDI-technologie kan niet alleen de kwaliteit, de hoeveelheid en het productie-kwalificatiepercentage van 'zeer hoge dichtheid'-meerschaalplaten verbeteren,en het productverwerkingsproces aanzienlijk verkorten. zoals patroonoverdracht in de productie (vorming van draad van de binnenste laag). Wanneer op de laag die de weerstand vormt (in progress board), zijn slechts vier stappen vereist (CAD/CAM dataoverdracht,laser scannenHet is duidelijk dat het bewerkingsproces minstens halve snelheid heeft bereikt.     (3) Bespaar productiekosten. Het gebruik van LDI-technologie kan niet alleen het gebruik van laserfotoplotters, automatische ontwikkeling van fotografische negatieven, het bevestigen van de machine, de diazo film ontwikkelen machine,met een vermogen van niet meer dan 10 W, grootte en defect meten/inspecteren instrument, en opslag en onderhoud van een groot aantal fotografische negatieven apparatuur en faciliteiten, en nog belangrijker,vermijd het gebruik van een groot aantal negatieven, diazofilms, strikte temperatuur- en vochtigheidscontrole, de kosten van materialen, energie en gerelateerd management- en onderhoudspersoneel worden aanzienlijk verlaagd.      

Inleiding tot PCB-substraatmaterialen Koperbeklede PCB's spelen voornamelijk drie rollen in het gehele printplaat: geleiding, isolatie en ondersteuning.   Classificatiemethode voor koper-geplatte PCB's Volgens de stijfheid van het bord is het onderverdeeld in stijve koperbeklede PCB's en flexibele koperbeklede PCB's. Volgens de verschillende versterkingsmaterialen is het onderverdeeld in vier categorieën: op papier, op glasdoek, op composiet (CEM-serie, enz.) en op speciale materialen (keramiek,op basis van metaal, enz.). Afhankelijk van de in het plaatje gebruikte harslijm is deze onderverdeeld in: (1) Karton op papierbasis: Fenolhars XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, epoxyhars FR-3, polyesterhars, enz.   (2) Platen op basis van glasstof: epoxyhars (FR-4, FR-5 karton), polyimidehars PI, polytetrafluoroethyleenhars (PTFE), bismaleimide-triazinehars (BT), polyfenyleenoxidehars (PPO), polydifenyletherhars (PPE),Maleimide-styreenvethars (MS), polycarbonaathars, polyolefinhars, enz. Volgens de vlamvertragende prestaties van koperbeklede PCB's kan deze worden onderverdeeld in twee soorten: vlamvertragende (UL94-VO, V1) en niet-vlamvertragende (UL94-HB).   Invoering van de belangrijkste grondstoffen van kopergeplatte PCB's Volgens de methode van productie van koperfolie kan het worden onderverdeeld in gewalste koperfolie (klasse W) en elektrolytische koperfolie (klasse E) De zuiverheid van koper (99.9%) is gelijk aan die van elektrolytische koperen folie.9%) hoger is dan die van elektrolytische koperen folie (99Het is gladder dan elektrolytische koperen folie op het oppervlak, wat de snelle overdracht van elektrische signalen bevordert.gewalste koperen folie wordt gebruikt in het substraat van hoogfrequente en hogesnelheidstransmissie, fijnlijnse PCB's en zelfs in het PCB-substraat van audiotoestellen, waardoor de geluidskwaliteit kan worden verbeterd.Het wordt ook gebruikt om de coëfficiënt van thermische uitbreiding (TCE) van fijnlijn- en hooglaagse meerlagige schakelplaten van "metalen sandwichplaten" te verminderen. Elektrolytische koperen folie wordt continu geproduceerd op de koperen cilindrische katode door een speciale elektrolytische machine.Na oppervlaktebehandeling, met inbegrip van ruwe laagbehandeling, warmtebestendige laagbehandeling (koperfolie die wordt gebruikt in op papier gebaseerde koper-gecoate PCB's vereist deze behandeling niet) en passivatiebehandeling. Koperen folie met een dikte van 17,5 mm of minder wordt ultra-dunne koperen folie (UTF) genoemd.0 mm) of koperen folie (ongeveer.05 mm) wordt hoofdzakelijk gebruikt als drager voor 9 mm en 5 mm dikke UTE die momenteel worden geproduceerd.   Het glasvezeldoek is gemaakt van aluminiumborosilicaatglasvezel (E), D of Q-type (lage dielectrische constante), S-type (hoge mechanische sterkte), H-type (hoge dielectrische constante),en een overgrote meerderheid van koper-geplatte PCB's gebruikt type E Voor glasdoeken wordt eenvoudige weefsel gebruikt, wat de voordelen heeft van een hoge treksterkte, een goede dimensionale stabiliteit en een gelijkwaardig gewicht en dikte. De basisprestatie-elementen karakteriseren glasstof, met inbegrip van de soorten warpgarens en weefgarens, stofdichtheid (aantal warp- en weefgarens), dikte, gewicht per oppervlakte-eenheid, breedte,en treksterkte (treksterkte). Het primaire versterkingsmateriaal van op papier gebaseerde koperbeklede PCB's is geïmpregneerd vezelpapier.die is onderverdeeld in katoenvezelpulp (gemaakt van korte katoenvezels) en houtvezelpulp (onderverdeeld in breedblaadpulp en naaldpulp)De belangrijkste prestatie-indices omvatten de uniformiteit van het papiergewicht (meestal geselecteerd als 125 g/m2 of 135 g/m2), de dichtheid, de waterabsorptie, de treksterkte, het asgehalte, de vochtigheid, enz.   De belangrijkste kenmerken en toepassingen van flexibele koperbeklede PCB's Vereiste kenmerken Voorbeeld van hoofdgebruik Dunheid en hoge buigbaarheid FDD, HDD, CD-sensoren, DVD's Meerdere lagen Persoonlijke computers, computers, camera's, communicatieapparatuur fijnlijncircuits Printoren, LCD-schermen Hoge hittebestendigheid Elektronische producten voor de automobielindustrie Installatie en miniaturisatie met een hoge dichtheid Camera Elektrische kenmerken (impedanceregeling) Persoonlijke computers, communicatieapparaten   Volgens de indeling van de isolatieschaal (ook bekend als dielektrisch substraat) kunnen flexibele kopergecoate laminaten worden onderverdeeld in flexibele kopergecoate laminaten van polyesterfolie,Flexibel bekleed koper laminaten van polyimide film en flexibel bekleed koper laminaten van fluorocarbonaetyleenfilm of aromatisch polyamide papier. CCL. Er zijn volgens de prestaties vlamvertragende en niet-vlamvertragende flexibele beklede koperlaminaten.er is een tweelaagse methode en een drielaagse methodeHet drielagige plaat bestaat uit een isolerende filmlaag, een bindende laag (lijmlaag) en een koperen folielaag.Het tweelaagse methodebord heeft slechts een isolerende filmlaag en een koperen folielaagEr zijn drie productieprocessen: De isolatiefilm is samengesteld uit een thermobestendige polyimideharslaag en een thermoplastische polyimideharslaag. Een laag barrièremetaal (barriermetal) wordt eerst op de isolerende filmlaag gecoat en vervolgens wordt koper geëlektroplateerd om een geleidende laag te vormen. Er wordt gebruikgemaakt van vacuümsputtering of verdampingsafzettingstechnologie, dat wil zeggen dat het koper in een vacuüm verdampt en dat het verdampte koper vervolgens op de isolatieschaal wordt afgezet.De tweelaagse methode heeft een hogere vochtbestandheid en dimensionale stabiliteit in de Z-richting dan de drielaagse methode.   Problemen waaraan bij de opslag van kopergeplatte laminaatstukken aandacht dient te worden besteed Kopergecoate laminaatmateriaal moet worden bewaard op plaatsen met een lage temperatuur en een lage luchtvochtigheid: de temperatuur is lager dan 25°C en de relatieve temperatuur is lager dan 65%. Vermijd direct zonlicht op het bord. Wanneer het karton wordt opgeslagen, mag het niet schuin worden opgeslagen en mag het verpakkingsmateriaal niet voortijdig worden verwijderd om het bloot te stellen. Bij het hanteren van kopergeplatte laminaatstukken dienen zachte en schone handschoenen te worden gedragen. Bij het opnemen en hanteren van planken moet worden voorkomen dat de hoeken van het plank het koperen folieoppervlak van andere planken krabben en krassen veroorzaken.    

Factoren die van invloed zijn op het PCB-plating- en vulproces Parameters voor fysieke impact bij de fabricage van printcircuits   De fysieke parameters die moeten worden bestudeerd, zijn onder meer anodetype, anodekathodespanning, stroomdichtheid, opwinding, temperatuur, rechtgever en golfvorm.   Anodetype   Als we het nu over anodetypen hebben, dan is het niets anders dan een oplosbare en een onoplosbare anode.vervuilen van de platingsoplossingOnoplosbare anoden, ook wel inerte anoden genoemd, zijn over het algemeen gemaakt van titaniummaas bekleed met een mengsel van tantalum en zirconium oxiden.Onoplosbare anoden hebben een goede stabiliteitDe aanpassingen van de anodesplatering zijn niet onderhoudsbehoefte, produceren geen anodeschimmel en zijn geschikt voor zowel puls- als gelijkstroomplating.   Anodekathode-afstand   De afstand tussen de katode en de anode in het galvanische vulproces vanProductie van PCB'sHet is echter belangrijk op te merken dat, hoe het ook is ontworpen, het de wet van Faraday niet mag schenden.   Bewerking van op maat gemaakte circuitboards   Er zijn vele soorten agitatie, waaronder mechanische oscillatie, elektrische trillingen, luchttrillingen, luchtagitatie en straalstroom (Educator).   Voor galvanische vulling wordt over het algemeen de voorkeur gegeven aan het ontwerp van de straalstroom op basis van de configuratie van traditionele kopertanks.hoe sproeipijpen en luchtverwarmingspijpen in de tank te plaatsen, de uurstroom van het sproeiwerk, de afstand tussen het sproeipijp en de katode,en of het sproeien zich voor of achter de anode bevindt (voor zijsproeien) moeten allemaal in aanmerking worden genomen bij het ontwerpen van de kopertankBovendien is het ideaal om elke spuitbuis aan een stroommeter te koppelen om de stroom te controleren.Dus temperatuurcontrole is ook erg belangrijk..   Stroomdichtheid en temperatuur   Een lage stroomdichtheid en een lage temperatuur kunnen de afzetting van koperen op het oppervlak verminderen en tegelijkertijd voldoende Cu2+ en een verhelderingsmiddel voor het gat leveren.de vulcapaciteit kan worden verhoogd, maar ook de platingsefficiëntie wordt verminderd.   Rectificator in het proces van op maat gemaakte printplaten   De rechtmaker is een belangrijk onderdeel van het galvanoplateringsproces.Als grafische galvanisering wordt overwogenIn dit geval is de uitgangsnauwkeurigheid van de rechtgever zeer vereist.   De keuze van de uitgangsnauwkeurigheid van de rechtgever dient te worden bepaald op basis van de lijnen en gaten van het product.hoe hoger de vereiste nauwkeurigheid van de rechtgeverIn het algemeen is een rechtgever met een uitslagnauwkeurigheid van minder dan 5% geschikt.De selectie van de uitgangskabel bedrading voor de rechtgever moet eerst worden geplaatst zo dicht mogelijk bij de plating tank om de lengte van de uitgangskabel en de stijging tijd van de puls stroom te verminderenDe selectie van de doorsnede van de kabel moet gebaseerd zijn op een stroomdragend vermogen van 2,5 A/mm2.of de spanningsdaling van het circuit is te hoog, kan het zijn dat de overbrengstst de vereiste productie-stroomwaarde niet bereikt.   Voor tanks met een breedte van meer dan 1,6 m moet worden overwogen een tweezijdige voedingsbron te gebruiken en de lengtes van de tweezijdige kabels moeten gelijk zijn.Dit kan ervoor zorgen dat de huidige fout aan beide zijden wordt gecontroleerd binnen een bepaald bereikElke terugvliegspeld van de platingstank moet aan beide zijden aan een rechtgever worden aangesloten, zodat de stroom aan beide zijden van het onderdeel afzonderlijk kan worden ingesteld.       Golfvorm   Momenteel zijn er vanuit het oogpunt van de golfvorm twee soorten galvanoplatering, puls galvanoplatering en gelijkstroom galvanoplatering.Beide methoden voor het vullen met galvanisering zijn door onderzoekers bestudeerd.. DC galvanoplatering vullen gebruikt traditionele rechtgevers, die gemakkelijk te bedienen, maar zijn hulpeloos voor dikkere planken.die ingewikkelder te bedienen zijn, maar sterkere verwerkingsmogelijkheden hebben voor dikkere platen.   Invloed van het substraat   De invloed van het substraat op de galvanische vulstof kan niet worden genegeerd.en chemische koperen laag.   Materiaal voor dielektrische laag   Het dielectrische laagmateriaal heeft invloed op de vulling.Het is de moeite waard op te merken dat glasvezel uitsteeksels in het gat hebben een negatief effect op chemische koperen bekledingIn dit geval ligt de moeilijkheid bij galvaniserende vulling meer in de verbetering van de hechting van de zaadlaag dan in het vulproces zelf.   In de praktijk is zelfs galvanoplatering op glasvezelversterkte ondergronden toegepast.     Verhouding tussen dikte en diameter   Momenteel hechten zowel fabrikanten als ontwikkelaars veel belang aan de vultechnologie voor gaten van verschillende vormen en maten.De vulcapaciteit wordt sterk beïnvloed door de verhouding tussen de dikte en de diameter van het gatIn relatieve zin wordt het DC-systeem vaker gebruikt in de handel. In de productie zal het groottebereik van de gaten smaller zijn, over het algemeen met een diameter van 80 μm~120 μm en een diepte van 40 μm~80 μm,met een breedte van niet meer dan 30 mm,:1.   Chemische koperlaag   De dikte, uniformiteit en plaatsingstijd van de chemische stofPCB-koperplatenHet effect van het vullen is slecht als de chemische koperlaag te dun of oneven is.het wordt aanbevolen om te vullen wanneer de dikte van het chemische koper > 0 is.3 μm. Bovendien heeft de oxidatie van chemisch koper ook een negatieve invloed op het vullende effect.      

Via gaten, ook bekend als door gaten, spelen een rol bij het verbinden van verschillende delen van een printplaat.PCB's hebben ook hogere eisen voor productieprocessen en oppervlakte-montage-technologieOm aan deze eisen te voldoen, is het gebruik van via-hole-vullingstechnologie noodzakelijk.     Heeft het via gat van het PCB een stopgat nodig?   Via gaten spelen de rol van interconnectie en geleiding van lijnen.en stelt ook hogere eisen aan de productietechnologie voor printplaten en de technologie voor oppervlakte-montageHet via-gat-stopproces is tot stand gekomen en tegelijkertijd moeten aan de volgende vereisten worden voldaan:   Er is slechts voldoende koper in het via gat, en het soldeermasker kan worden verstopt of niet; Er moet tin-lood in het via-gat zijn, met een bepaalde dikte (4 micron), en er mag geen soldeerresistente inkt het gat binnengaan, waardoor tinperlen in het gat verborgen blijven; De via-gaten moeten soldeerbestendige inktpropgaten hebben, ondoorzichtig zijn en geen tinringen, tinperlen en vlakheid hebben.   Met de ontwikkeling van elektronische producten in de richting van "licht, dun, kort en klein", ontwikkelen PCB's zich ook naar hoge dichtheid en hoge moeilijkheidsgraad,dus er is een groot aantal SMT en BGA PCB'sHet is de bedoeling van de Commissie dat de Europese Commissie in het kader van haar werkzaamheden op het gebied van de onderlinge aanpassing van de wetgevingen van de Lid-Staten en van de Europese Akte de nodige inspanningen levert om de onderlinge aanpassing te bevorderen.   Voorkom kortsluiting veroorzaakt door tin doordringen door het onderdeel oppervlak door de via gat wanneer de PCB is over golf soldering; vooral wanneer we de via gat op de BGA pad,We moeten eerst de stekker gat maken en dan goud-platen het om BGA soldering te vergemakkelijken. Vermijd vloeistofresidu's in de via-openingen; Na voltooiing van de oppervlaktebevestiging en de onderdelenassemblage van de elektronicafabriek moet het PCB worden gevacuumeerd om een negatieve druk op de testmachine te vormen; Vermijd dat de soldeerpasta op het oppervlak in het gat stroomt om een valse soldering te veroorzaken en de plaatsing te beïnvloeden; Vermijd dat tinkralen tijdens het solderen van golven uitkomen, waardoor kortsluitingen ontstaan.   Verwezenlijking van de technologie voor geleidende gaten   Voor oppervlakte-montageplaten, met name BGA- en IC-montageplaten, moet het via-gat stopgat vlak zijn, met een hobbel van plus of minus 1 mil en mag er geen rood tin aan de rand van het via-gat zijn.Tin kralen zijn verborgen in de via gat, om de klanttevredenheid te bereiken Volgens de eisen van de eisen, kan de via hole plug hole technologie worden omschreven als gevarieerd, de processtroom is extreem lang,en de procescontrole is moeilijkEr zijn vaak problemen zoals olieverlies bij het gelijkstellen van hete lucht en groene oliesoldeerstandstests; olieexplosie na harding.   Nu, volgens de werkelijke productieomstandigheden, zullen we de verschillende plugging processen van PCB samen te vatten, en maken een aantal vergelijkingen en uitwerkingen op het proces en de voordelen en nadelen:Opmerking: Het werkingsprincipe van het gelijkstellen van warme lucht is het gebruik van warme lucht om overtollig soldeer op het oppervlak van de printplaat en in de gaten te verwijderen.Het is een van de oppervlaktebehandeling methoden van printplaten.   Plug-hole-proces na het gelijkstellen van warme lucht   Het proces verloopt als volgt: soldeermasker op het bord → HAL → stopgat → verharding.en het aluminium plaat scherm of inkt blokkerende scherm wordt gebruikt om de door gaten plug gaten van alle vestingen die door de klant na de warme lucht leveling voltooienDe inkt kan lichtgevoelig zijn of thermosettende inkt.Dit proces kan ervoor zorgen dat de via gat niet olie te laten vallen na warme lucht levelingHet is gemakkelijk voor klanten om virtueel solderen (vooral in BGA) te veroorzaken tijdens de plaatsing.Veel klanten accepteren deze methode niet..   Vervaardiging van de volgende:   Gebruik aluminiumplaten om gaten te dichten, te verstevigen en het bord te slijpen om afbeeldingen over te dragen   Dit proces maakt gebruik van een CNC-boormachine om het aluminiumplaatje dat moet worden aangesloten om een scherm te maken, te boren en vervolgens het gat te stoppen om ervoor te zorgen dat het viagat vol is.Plug-in inkt kan ook thermosetting inkt, die een hoge hardheid moet hebben. De verkrimping van het hars verandert weinig en de bindingskracht met de gatwand is goed.voorbehandeling → stekkergat → slijpplaat → grafische overdracht → etsen → soldeermasker op het bordoppervlakDeze methode kan ervoor zorgen dat het door-gat stekkergat vlak is en dat het gelijkstellen van de hete lucht geen kwaliteitsproblemen veroorzaakt, zoals olieexplosie en olieval aan de rand van het gat.Dit proces vereist dikker koper om de koperen dikte van de gatenwand te voldoen aan de standaard van de klant, dus de eisen voor de koperen bekleding van het hele plaatje zijn zeer hoog, en de prestaties van de slijpmachine zijn ook zeer hoog,om ervoor te zorgen dat de hars op het koperen oppervlak volledig wordt verwijderd, en het koperoppervlak is schoon en vrij van vervuiling. Veel PCB-fabrieken hebben geen permanent koperverdikkingsproces en de prestaties van de apparatuur kunnen niet voldoen aan de eisen,Dit proces wordt niet veel gebruikt in PCB-fabrieken..   Na het pluggen van het gat met aluminiumplaat, rechtstreeks scherm het soldeermasker op het oppervlak van het bord   Dit proces maakt gebruik van een CNC-boormachine om het aluminiumplaatje te boren dat moet worden aangesloten om een scherm te maken, installeer het op de schermdrukmachine voor aansluiting,en stop het voor niet meer dan 30 minuten na het voltooien van de pluggingGebruik een 36T scherm om de soldeer rechtstreeks op het bord te screenen.Voorbehandeling - verstoppen - zijdefilterdrukken - voorbakken - blootstelling - ontwikkeling - verharding Dit proces kan ervoor zorgen dat de olie op het via-gatbedekking goed is, het stopgat is glad, de kleur van de natte film is consistent, en na het gelijkstellen van hete lucht Het kan ervoor zorgen dat de via gat niet is gevuld met tin, en geen tin kralen zijn verborgen in het gat,maar het is gemakkelijk om de inkt in het gat te veroorzaken op het pad na het uithardenHet gebruik van de methode is relatief moeilijk, maar de productiecontrole van de methode is relatief moeilijk.en procesingenieurs moeten speciale processen en parameters toepassen om de kwaliteit van de stopgaten te waarborgen.   Aluminiumplaat stekker gat, het ontwikkelen, pre-harding, en het slijpen van de plaat, vervolgens uitvoeren soldeer maskeren op het oppervlak van de plaat   Gebruik een CNC-boormachine om het aluminiumplaatje te boren dat het stekkergat nodig heeft om een scherm te maken, installeer het op de schakelprinter voor het stekkergat, het stekkergat moet vol zijn,en het is beter om aan beide kanten te stijgen, en vervolgens na het hardmaken wordt de plaat gemalen voor oppervlaktebehandeling. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, maar na HAL, Tin kralen verborgen in via gaten en tin op via gaten zijn moeilijk volledig op te lossen, dus veel klanten niet accepteren ze.   Soldering en plugging van het bordoppervlak worden tegelijkertijd voltooid   Deze methode maakt gebruik van een scherm van 36T (43T), dat op de schermdrukmachine wordt geïnstalleerd, met behulp van een steunplaat of een nagelbed, en sluit alle via-gaten terwijl het oppervlak van het bord wordt voltooid.De processtroomVoorverwerking: zijdefilter: voorbakken: blootstelling: ontwikkeling: verharding: dit proces duurt niet lang en heeft een hoge benutting van de apparatuur.die ervoor kan zorgen dat het via gat geen olie laat vallen en het via gat niet in blikken wordt gelaten nadat de hete lucht is afgevlaktDoor het gebruik van zijde-scherm is er echter veel lucht in het via-gat. Bij het uitharden breekt de lucht uit en door het soldeermasker, waardoor er leegtes en ongelijkheden ontstaan.Er zal een kleine hoeveelheid via gat verborgen tin in de warme lucht levelingMomenteel, na veel experimenten, heeft ons bedrijf verschillende soorten inkt en viscositeit geselecteerd, de druk van zijde scherm aangepast, enz.,Het gat en de ongelijkheid van de via, en heeft dit proces voor de massaproductie overgenomen.

Hoe putten en lekken aan de ontwerpzijde van PCB-platen te voorkomen! Het ontwerp van elektronische producten gaat van het tekenen van schematische diagrammen tot PCB-opstelling en bedrading.het belemmeren van ons werk van opvolgingDaarom moeten we ons best doen om onze kennis op dit gebied te verbeteren en allerlei soorten fouten te vermijden.   In dit artikel worden de veel voorkomende boorproblemen geïntroduceerd bij het gebruik van PCB-tekentafels, om te voorkomen dat in de toekomst op dezelfde putten wordt getreden.door het gat.Door middel van gaten zijn onder andere plug-in gaten (PTH), schroef positionering gaten (NPTH), blind, begraven gaten, en via gaten (VIA) door gaten,met een vermogen van meer dan 50 W,Het probleem van de ontbrekende gaten heeft ertoe geleid dat de gehele partij niet rechtstreeks kan worden gebruikt.de juistheid van het boorontwerp is bijzonder belangrijk. Verklaring van de gevallen van putten en lekken aan de ontwerpzijde van PCB-platen Probleem 1:De door Altium ontworpen bestandsruimtes zijn verdwaald. Beschrijving van het probleem:De slot ontbreekt en het product kan niet worden gebruikt. De ontwerper heeft bij het maken van het pakket de slot voor het USB-apparaat gemist.maar rechtstreeks getrokken de slot op de gat symbool laagIn theorie is er geen groot probleem met deze werking, maar in het productieproces wordt alleen de boorlaag gebruikt voor het boren,dus het is gemakkelijk om het bestaan van slots in andere lagen te negeren, waardoor deze slot niet is geboord en het product niet kan worden gebruikt. Hoe putten te vermijden:Elke laag van deOEM-PCB'sHet ontwerp heeft de functie van elke laag: boorgatten en slotgatten moeten in de boorlaag worden geplaatst en het ontwerp kan niet worden geacht te kunnen worden vervaardigd.         Vraag 2:Altium-ontworpen bestand via hole 0 D-code; Beschrijving van het probleem:Het lek is open en niet geleidend. Oorsprongsanalyse:Zie figuur 1, er is een lek in het ontwerpdossier en het lek wordt aangegeven tijdens de fabricage-controle van de DFM.de diameter van het gat in de Altium software is 0, waardoor er geen gaten in het ontwerpdossier zijn, zie figuur 2. De reden voor dit lek is dat de ontwerper een fout heeft gemaakt bij het boren van het gat.het is moeilijk om het lekgat in het ontwerpbestand te vindenHet lekgat heeft een directe invloed op de stroomstoring en het ontworpen product kan niet worden gebruikt. Hoe putten te vermijden:De DFM-fabriekeerbaarheidstests moeten worden uitgevoerd nadat het circuitdiagramontwerp is voltooid.De DFM-fabriekeerbaarheidstests voor de productie kunnen dit probleem voorkomen.     Figuur 1: Ontwerpbestandlek     Figuur 2: Altium diafragma is 0     Vraag 3:De door PADS ontworpen archiefvia's kunnen niet worden uitgebracht; Beschrijving van het probleem: het lek is open en niet geleidend. Oorsakeanalyse:Zie figuur 1, bij het gebruik van DFM fabricage test, geeft het veel lekken. na het controleren van de oorzaak van het lekprobleem, werd een van de vias in PADS ontworpen als een halfgeleidende gat,het ontwerppapier het halfgeleidende gat niet laat zien, wat leidt tot een lek, zie figuur 2. Bij dubbelzijdige panelen zijn er geen halfgeleidende gaten. Ingenieurs stellen tijdens het ontwerp via gaten ten onrechte halfgeleidende gaten in en bij het boren van de uitgang lekken de halfgeleidende gaten,wat leidt tot lekke gaten. Hoe putten te vermijden:Dit soort storingen zijn niet makkelijk te vinden.het is noodzakelijk om DFM-fabriekeerbaarheidsanalyses en -inspecties uit te voeren en problemen te vinden voordat ze worden vervaardigd om lekkageproblemen te voorkomen.     Figuur 1: Ontwerpbestandlek     Figuur 2: PADS-software dubbelpaneel-via's zijn halfgeleidende via's      

  PCB-circuit board-impedantie verwijst naar de parameters van weerstand en reactievermogen, die wisselstroom belemmeren.     De redenen voor PCB-circuits hebben impedantie   Het PCB-circuit (onder) moet rekening houden met de plug-in-installatie van elektronische componenten en rekening houden met de kwesties van elektrische geleidbaarheid en signaaloverdracht na het plug-in.het is vereist dat hoe lager de impedantie, des te beter, en de weerstand moet lager zijn dan 1 × 10 per vierkante centimeter.   Tijdens het productieproces van het PCB-circuitbord, met inbegrip van SMT-printplaat, moet het door het proces van zinkend koper, galvanisering van tin (of chemische bekleding,of thermisch sproeien), verbindingssoldering en andere procesproductieprocessen, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   Het bleken van PCB-circuitboards is het meest gevoelig voor problemen bij de productie van het hele circuitbord, en het is de belangrijkste schakel die de impedance beïnvloedt.De grootste nadelen van de elektroless tinplaatlaag zijn de gemakkelijke verkleuring (zowel gemakkelijk te oxideren als te deliquesceren), slechte soldeerbaarheid, waardoor de schakelplaat moeilijk te solderen is, te hoge impedantie, wat resulteert in slechte geleidbaarheid of instabiliteit van de prestaties van de hele schakelplaat.   Wanneer de frequentie moet worden verhoogd om de transmissiesnelheid te verhogen, moet de frequentie worden verhoogd.als de lijn zelf verschilt als gevolg van factoren zoals etsenAls het signaal vervormd wordt, zal de prestaties van de schakelplaat verslechteren.het is noodzakelijk om de impedantiewaarde binnen een bepaald bereik te regelen.     De betekenis van de impedantie voor PCB-circuitboards   Voor de elektronica-industrie zijn volgens onderzoeken de meest dodelijke tekortkomingen van elektroless tinplating de gemakkelijke verkleuring (zowel gemakkelijk te oxideren als te vervagen),slechte soldeerbaarheid die leidt tot moeilijk solderenEen eenvoudig te vervangen tin moet een kortsluiting van het PCB-circuit en zelfs brand of brand veroorzaken.     Het is bekend dat de eerste studie van chemische tinplating in China werd uitgevoerd door de Kunming University of Science and Technology in het begin van de jaren negentig.en vervolgens Guangzhou Tongqian Chemical (Enterprise) in de late jaren negentigTot nu toe hebben de twee instellingen de twee instellingen erkend als de beste.De Commissie heeft in de loop van de afgelopen tien jaar een aantal voorstellen ingediend voor een richtlijn inzake de bescherming van de gezondheid van werknemers., werd bevestigd dat de tinplaat van Tongqian Chemical een zuivere tinlaag met een lage weerstand is.Geen wonder dat ze durven te garanderen aan de buitenkant dat hun coatings niet van kleur zullen veranderen, geen blaren, geen schillen en geen lange tin snor voor een jaar zonder afdichting en anti-verkleuring beschermingsmiddel.     Later, toen de gehele sociale productie-industrie zich tot op zekere hoogte ontwikkelde, behoorden veel latere deelnemers vaak tot het plagiaat.Een aantal bedrijven hadden zelf niet de R & D- of baanbrekende capaciteitenDaarom is de prestatie van veel producten en van hun gebruikers (elektronische producten (circuitboards) de bodem van het bord of het elektronische product in zijn geheel) slecht.en de belangrijkste reden voor de slechte prestaties is te wijten aan het impedantieprobleem, omdat bij het gebruik van de niet-gekwalificeerde elektroless tinplating technologie, het eigenlijk het tin is dat op de PCB-circuit board is geplaatst.maar tinverbindingen (dat wil zeggen, geen metaalelementen in het geheel, maar metaalverbindingen, oxiden of halogeniden, en meer rechtstreeks niet-metaalstoffen) of tin Een mengsel van een verbinding en een metaalelement van tin,maar het is moeilijk te vinden met het blote oog...     Omdat het hoofdcircuit van het PCB-circuitbord koperfolie is, is het soldeerpunt van de koperfolie een tinplaatlaag,en de elektronische onderdelen worden op de tinplaatlaag gesoldeerd met een soldeerpasta (of soldeerdraad)De elektronische component is gesoldeerd met een metaal tin (een geleidend metaalelement).dus het kan eenvoudig worden opgemerkt dat het elektronische onderdeel is verbonden met de koperen folie op de onderkant van het PCB door de tin plating laagDe zuiverheid en de impedantie zijn de sleutel, maar voordat we de elektronische componenten aansluiten, gebruiken we het instrument om de impedantie direct te testen.de twee uiteinden van de instrumentenonde (of testleiding) gaan ook door de koperen folie op de bodem van het PCB eerstDe tinplaat op het oppervlak communiceert met de koperen folie aan de onderkant van het PCB.en de sleutel om gemakkelijk te worden over het hoofd gezien.     Zoals we allemaal weten, behalve metalen eenvoudige verbindingen, hun verbindingen zijn allemaal slechte geleiders van elektriciteit of zelfs niet-geleidende (ook,Dit is ook de sleutel tot de distributiecapaciteit of de transmissiecapaciteit in het circuit), dus deze tin-achtige coating bestaat in dit soort geleidende in plaats van geleidende voor tin verbindingen of mengsels, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits)De karakteristieke impedanties zijn ook inconsistent, dus het zal de prestaties van het circuitbord en de hele machine beïnvloeden.     Daarom, in termen van het huidige fenomeen van de sociale productie,het coatingsmateriaal en de prestaties aan de onderkant van het PCB zijn de meest directe redenen die van invloed zijn op de karakteristieke impedantie van het hele PCBDoor zijn variabiliteit wordt het angst-effect van zijn impedantie recessiever en veranderlijker.De belangrijkste reden voor de verberging is dat de eerste niet met het blote oog kan worden gezien (inclusief de veranderingen), en de tweede kan niet voortdurend worden gemeten omdat het variabiliteit in de tijd en de luchtvochtigheid heeft, dus het is altijd gemakkelijk te negeren.    

Verschil tussen PCB en PCBA Wat is PCB? PCB staat voor Printed Circuit Board. Het is een dun bord gemaakt van isolatiemateriaal, meestal glasvezel of plastic, met geleidende paden of sporen erop afgedrukt.De geleidende paden of sporen verbinden verschillende onderdelen van het elektronische apparaatHet circuitontwerp van de PCB wordt gemaakt met behulp van een computer-aided design (CAD) softwareprogramma.Het PCB wordt vervolgens vervaardigd met behulp van een proces waarbij koper op het bord wordt afgezet, gevolgd door etsen om het ongewenste koper te verwijderen, waardoor het gewenste circuitpatroon achterblijft. PCB's hebben een revolutie teweeggebracht in de elektronische industrie door de productie van elektronische apparaten efficiënter, kosteneffectiever en betrouwbaarder te maken.van eenvoudige apparaten zoals rekenmachines tot complexe systemen zoals ruimtevaart en militaire toepassingen. Wat is PCBA? PCBA staat voor Printed Circuit Board Assembly. Het verwijst naar het proces van het assembleren van elektronische componenten op een PCB om een functioneel elektronisch apparaat te maken. De componenten kunnen weerstanden,condensators, dioden, transistors, geïntegreerde schakelingen en andere elektronische componenten.met een vermogen van meer dan 50 W. PCBA's worden gebruikt in een breed scala aan elektronische producten, waaronder computers, smartphones, televisies, medische apparaten en automotive elektronica.Zij zijn essentieel bij het maken van functionele elektronische apparaten en van cruciaal belang voor het succes van de elektronica-industrie.   Verschil tussen PCB en PCBA Het belangrijkste verschil tussen PCB en PCBA is dat een PCB een bord is met geleidende paden, terwijl een PCBA een volledig functioneel elektronisch apparaat is met componenten die op het PCB zijn gemonteerd.Hier zijn enkele andere verschillen tussen PCB en PCBA: Complexiteit:Een PCB is minder complex dan een PCBA. Een PCB bevat alleen geleidende paden of sporen, terwijl een PCBA componenten, geleidende paden en andere elementen zoals connectoren, schakelaars,en batterijen. Functionaliteit:Een PCB is niet functioneel op zichzelf. Het moet worden gevuld met componenten en geassembleerd om een functioneel elektronisch apparaat te maken, dat is een PCBA. Vervaardigingsproces:Het productieproces voor PCB's verschilt van het proces voor PCBA's. PCB's worden vervaardigd met behulp van een proces waarbij koper op het bord wordt afgezet,met de volgende etsering om ongewenst koper te verwijderenPCBA daarentegen omvat de montage van elektronische componenten op het PCB met pick-and-place machines, gevolgd door soldering. Ontwerp:PCB en PCBA hebben verschillende ontwerpvereisten. Het ontwerp van het PCB richt zich op het creëren van een geleidende weg om verschillende componenten van het elektronische apparaat te verbinden.aan de andere kant, richt zich op het optimaliseren van de plaatsing van componenten op het PCB om een optimale prestatie te garanderen.   Voordelen van PCB en PCBA PCB en PCBA bieden verschillende voordelen die ze essentieel hebben gemaakt in de elektronica-industrie. Kosteneffectief:PCB's en PCBA's zijn kosteneffectief in vergelijking met traditionele bedradingsmethoden. Hoge betrouwbaarheid:PCB's en PCBA's zijn zeer betrouwbaar omdat ze worden vervaardigd met behulp van geautomatiseerde processen, waardoor de kwaliteit en betrouwbaarheid consistent zijn. Compact:PCB's en PCBA's maken het mogelijk om elektronische apparaten in kleinere maten te ontwerpen, waardoor ze draagbaarder en handiger worden. Efficiënte prestaties:PCB's en PCBA's zijn ontworpen om de prestaties van elektronische apparaten te optimaliseren.vermindering van signaalinterferentie en verbetering van de algehele efficiëntie van het elektronische apparaat.   Snellere productietijd:Het productieproces voor PCB's en PCBA's is sterk geautomatiseerd, waardoor snellere productietijden mogelijk zijn en de tijd die nodig is om elektronische apparaten op de markt te brengen, wordt verkort. Gemakkelijk te repareren:PCB's en PCBA's zijn ontworpen voor een gemakkelijke reparatie en vervanging van componenten, waardoor de stilstandstijd van elektronische apparaten wordt verminderd en ervoor wordt gezorgd dat deze langer in bedrijf blijven. De Commissie concludeerde dat het gebruik van PCB's en PCBA's in de elektronische industrie een belangrijk onderdeel is van het productieproces.PCB is een bord met geleidende padenDe voordelen van PCB en PCBA zijn onder meer kosteneffectiviteit, hoge betrouwbaarheid, compacte grootte,efficiënte prestatiesHet begrip van het verschil tussen PCB en PCBA is essentieel voor iedereen die betrokken is bij de elektronica-industrie.van ontwerpers en ingenieurs tot fabrikanten en eindgebruikers.        

Ontwerpvereisten voor de vervaardigbaarheid van PCB-soldeerplaten en staalnetten Ontwerp voor de vervaardiging van PCB's Positie van het merkteken: diagonale hoeken van het bord Hoeveelheid: minimaal 2, aanbevolen 3, met aanvullend lokaal merk voor platen van meer dan 250 mm of met fijne pitch-componenten (componenten die geen chip zijn met een speld- of soldeerafstand van minder dan 0,5 mm).,De BGA-componenten vereisen identificatiemerkingen op de diagonale en de rand. Grootte: een diameter van 1,0 mm is ideaal voor het referentiepunt. Een diameter van 2,0 mm is ideaal voor het identificeren van slechte boards. Voor BGA-referentiepunten wordt een grootte van 0,35 mm * 3,0 mm aanbevolen.   PCB-grootte en splicing board Volgens verschillende ontwerpen, zoals mobiele telefoons, cd's, digitale camera's en andere producten in de PCB-bordgrootte tot niet meer dan 250 * 250mm is beter, FPC krimp bestaat,dus de grootte van niet meer dan 150 * 180mm is beter.   Grootte en schema van het referentiepunt   1Referentiepunt met een diameter van 0,0 mm op PCB   Diameter 2,0 mm referentiepunt van slechte plaat BGA-referentiepunt (kan worden gemaakt met behulp van een zijderap of een proces voor het verzilveren van goud) Fijnpechcomponenten na het MARK   Minimale onderdelenruimte Geen dekking die leidt tot verplaatsing van de onderdelen na het lassen   Minimale onderdelenverschil tot 0,25 mm als limiet (het huidige SMT-proces om 0,25 mm te bereiken)20 maar de kwaliteit is niet ideaal) en tussen de pads om soldeerbestendige olie of dekking film voor soldeerbestendige.   Ontwerp van een stencil voor de vervaardigbaarheid Om het stensil na het soldeerpersdrukken beter te laten vormen, moeten bij de keuze van de dikte en het openingsontwerp rekening worden gehouden met de volgende eisen. Aspect ratio groter dan 3/2: Voor QFP, IC en andere pin-type apparaten. Bijvoorbeeld, 0,4pitch QFP (Quad Flat Package) pad breedte is 0,22 mm en lengte is 1,5 mm. Als de stencil opening is 0.20 mm, moet de breedte-dikteverhouding kleiner zijn dan 1.5, wat betekent dat de netdikte kleiner moet zijn dan 0.13. Voor 0402, 0201, BGA, CSP en andere apparaten van de klasse kleine pinnen is de oppervlakteverhouding groter dan 2/3, zoals voor onderdelen van de klasse 0402 voor 0,6 * 0.4 indien het stensil volgens 11 open gat volgens de oppervlakteverhouding groter dan 2/3 weet netdikte T moet kleiner zijn dan 0.18, dezelfde 0201 klasse onderdelen pads voor 0,35 * 0,3 afgeleid van de netdikte moet minder dan 0.12. Uit de bovenstaande twee punten moet de controle-tabel voor de dikte van het stensil en van de pad (component) worden afgeleid, wanneer de dikte van het stensil wordt beperkt na het bepalen van de hoeveelheid tin onder:hoe de hoeveelheid tin op het soldeerslijm kan worden gewaarborgd, die later in de classificatie van het ontwerp van de schablonen zal worden besproken. Openingsgedeelte van het stensel  

Ontwerp van openingen voor stalen mazen voor onderdelen van de oppervlakte-montage-technologie (SMT) en de soldeerblokjes daarvan Grootte van de chipcomponent: met inbegrip van weerstanden (rijweerstand), condensatoren (rijcapaciteit), inductoren, enz.     zijkantbeeld van het onderdeel     Voorbeeld van het onderdeel     Omgekeerde weergave van het onderdeel   Afmeting van het onderdeel   Afmetingen van het onderdeel   Type onderdeel/weerstand Lengte (L) Breedte (W) Dikte (H) De lengte van het einde van de las (T) Inwendige afstand van het laspunt (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Soldeervereisten voor soldeerverbindingen van chiponderdelen: met inbegrip van weerstand (rijweerstand), capaciteit (rijcapaciteit), inductance, enz.   Zijdelingse verschuiving   zijdelingse verschuiving (A) is minder dan of gelijk aan 50% van de soldeerbare eindbreedte (W) van het onderdeel of 50% van de pad, afhankelijk van welke kleiner is (bepalende factor: plaatscoördinaatpadbreedte)   Eindverschil   Eindverschuiving mag niet groter zijn dan het pad (bepalende factor: lengte van de plaatsingscoördinaatpad en interne afstand)   Soldeerpunt en soldeerplaat   Het soldeerpunt moet in contact komen met het pad, de juiste waarde is dat het soldeerpunt volledig op het pad ligt (bepalende factor: de lengte van het pad en de interne afstand)   Positief soldeerpunt soldeerverbinding op de minimale hoogte van tin   De minimumhoogte van de soldeerverbinding (F) is de kleinste van 25% van de soldeerdikte (G) plus de hoogte van het soldeerbare uiteinde (H) of 0,5 mm. (Besteekkende factoren:afmeting van het eind van de component, padgrootte)   Hoogte van de soldeer op het voorste soldeerpunt   De maximale hoogte van de soldeersluiting is de soldeerdikte plus de hoogte van het soldeerbare uiteinde van het onderdeel (bepalende factoren: stenseldikte, grootte van het componentsoldeerpunt, padgrootte)   De maximale hoogte van het voorste soldeerpunt   De maximale hoogte kan het pad overschrijden of naar de bovenkant van het soldeerbare uiteinde klimmen, maar mag niet het onderdeel lichaam raken (Zulke verschijnselen komen vaker voor bij onderdelen van de klassen 0201, 0402)   Lange kanten van de soldeer   De optimale waarde is gelijk aan de lengte van de kantloodverbinding van het bestanddeel, de normale natte toestand van de loodverbinding is eveneens aanvaardbaar (bepalende factoren:dikte van het stensel, de grootte van het componentloodpunt, de grootte van het pad)   Hoogte van het uiteinde van de zijde van de soldeer   Normaal nat worden.   Ontwerp van de chipcomponentpad: met inbegrip van weerstand (weerstand), capaciteit (capaciteit), inductance, enz.   Volgens de grootte van het onderdeel en de vereisten voor de soldeerslijm wordt de volgende padgrootte afgeleid:   Schematisch schema van chipcomponentpads   Grootte van de chipcomponenten   Type onderdeel/ weerstand Lengte (L) Breedte (W) Inwendige afstand van het laspunt (S) 0201(1005) 0.35 0.30 0.25 0402(1005) 0.60 0.60 0.40 0603(1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206(3216) 1.90 1.00 1.90 1210(3225) 2.80 1.15 2.00   Ontwerp van het schematische openingsoppervlak van de chipcomponent: met inbegrip van weerstand (rijweerstand), capaciteit (rijcapaciteit), inductance, enz.   Klasse 0201: ontwerpen van stensels voor onderdelen   Ontwerppunten: componenten kunnen niet hoog zweven, grafsteen   Ontwerpmethode: netdikte 0,08-0,12 mm, open hoefijzervormige, de interne afstand om 0,30 in totaal onder de tinoppervlakte van 95% van het pad te houden.     Links: stencil onder het tin- en pad-anastomose-diagram, rechts: componentenpasta en pad-anastomose-diagram   0402 klassencomponenten stencil ontwerp   Ontwerppunten: onderdelen kunnen niet hoog zweven, tinkralen, grafsteen   Ontwerpmodus:   Netdikte 0,10-0,15 mm, het beste 0,12 mm, het midden open 0,2 concave om tin kralen te voorkomen, de binnenwaartse afstand te behouden 0.45, weerstanden buiten de drie uiteinden plus 0.05, condensatoren buiten de drie uiteinden plus 0.10, het totaal onder de tinoppervlakte voor het pad van 100%-105%.   Opmerking: de dikte van de weerstand en de condensator zijn verschillend (0,3 mm voor de weerstand en 0,5 mm voor de condensator), dus de hoeveelheid tin is verschillend,die een goede hulp is voor de hoogte van het tin en de detectie van AOI (automatische optische inspectie).   Links: stencil onder het tin- en pad-anastomose-diagram, rechts: componentenpasta en pad-anastomose-diagram   0603 klassencomponenten stencilontwerp   Ontwerppunten: onderdelen om tinkralen te vermijden, grafsteen, hoeveelheid tin op   Ontwerpmethode:   Netdikte 0,12-0,15 mm, het beste 0,15 mm, het midden open 0,25 concave ontwijken tin kralen, de binnenwaartse afstand te behouden 0.80, weerstanden buiten de drie uiteinden plus 0.1, condensatoren buiten de drie uiteinden plus 0.15, het totaal onder de tinoppervlakte voor het pad van 100%-110%.   Opmerking: onderdelen van klasse 0603 en onderdelen van klasse 0402, 0201 samen, wanneer de dikte van de stensel beperkt is, moeten de extra weg worden gevolgd om de hoeveelheid tin te verhogen.   Links: Schabloon onder de tin- en pad-anastomose-diagram, rechts: component soldeerpasta en pad-anastomose-diagram   Stencilontwerp voor chiponderdelen met een afmeting groter dan 0603 (1,6*0,8 mm)   Ontwerppunten: onderdelen om tinperlen te vermijden, de hoeveelheid tin op   Ontwerpmethode:   Stencildikte 0,12-0,15 mm, het beste 0,15 mm. 1/3 inkeping in het midden om tinkralen te vermijden, 90% van het onderste tinvolume.   Links: schematische opening van het stensil onder het anastomose-diagram van tin en pad, rechts: 0805 boven de componenten      

Compressie van meerlagige PCB's   Voordelen van meerlagige PCB-platen Hoge samenstellingsdichtheid, kleine afmetingen en licht gewicht; verminderde onderlinge verbinding tussen componenten (inclusief elektronische componenten), waardoor de betrouwbaarheid wordt verbeterd; Verhoogde flexibiliteit in het ontwerp door het toevoegen van bedradingslagen; "Technologie" bedoeld in 6A001.a.1. of 6A001.b.2. Vorming van hogesnelheidstransmissiecircuits; Eenvoudige installatie en hoge betrouwbaarheid; Vermogen om circuits, magnetische afschermingslagen en metalen kernwarmteverspreidende lagen op te zetten om te voldoen aan speciale functionele behoeften zoals afscherming en warmteafvoer. Exclusieve materialen voor meerlagige PCB-platen met een breedte van niet meer dan 50 mm Met dun kopergecoate laminaat worden de soorten polyimide/glas, BT-hars/glas, cyanatenester/glas, epoxy/glas en andere materialen bedoeld die worden gebruikt voor het maken van meerlagige printplaten.Vergeleken met algemene dubbelzijdige planken, hebben zij de volgende kenmerken: Strenger tolerantie voor dikte; Meer strenge en hogere eisen voor de grootte stabiliteit, en aandacht moet worden besteed aan de consistentie van de snijrichting; Dunne kopergecoate laminaatstukken hebben een lage sterkte en worden gemakkelijk beschadigd en gebroken, zodat ze tijdens het gebruik en het vervoer met zorg moeten worden behandeld; De totale oppervlakte van dunne-lijn-circuitboards in meerlagige boards is groot en hun vochtopnamevermogen is veel groter dan dat van dubbelzijdige boards.de materialen moeten worden versterkt voor ontvochtiging en vochtdichtheid bij opslag, lamineren, lassen en opslaan. Voorvervaardigingsmaterialen voor meerlagige platen (algemeen bekend als halfgeharde platen of bindplaten) Prepregmaterialen zijn platenmaterialen die bestaan uit hars en substraten en de hars bevindt zich in de B-fase. Halverhardingsplaten voor meerlagige platen moeten: een uniform harsgehalte; zeer laag gehalte aan vluchtige stoffen; b. "technische apparatuur" voor de "ontwikkeling" of "ontwikkeling" van "technische apparatuur" voor de "ontwikkeling" van "technische apparatuur"; een gelijkmatige en geschikte doorlaatbaarheid van hars; Bevriezingstijd die aan de voorschriften voldoet. Kwaliteit van het uiterlijk: het moet vlak zijn, vrij van olievlekken, vreemde onzuiverheden of andere defecten, zonder overmatig harspoeder of scheuren. PCB-plaat positioneringssysteem Het positioneringssysteem van het circuitdiagram loopt door de processtappen van meerlagige fotofilmproductie, patroonoverdracht, laminatie en boren.met twee soorten pin-and-hole positionering en niet-pin-and-hole positioneringDe positioneringsnauwkeurigheid van het gehele positioneringssysteem dient hoger te zijn dan ± 0,05 mm en het positioneringsprincipe is: twee punten bepalen een lijn en drie punten een vlak.   De belangrijkste factoren die van invloed zijn op de positie-nauwkeurigheid tussen meerlagige platen de grootte stabiliteit van de fotofilm; de grootte stabiliteit van het substraat; de nauwkeurigheid van het positioneringssysteem, de nauwkeurigheid van de verwerkingsapparatuur, de bedrijfsomstandigheden (temperatuur, druk) en de productieomgeving (temperatuur en vochtigheid); De circuitontwerpstructuur, de rationaliteit van de lay-out, zoals begraven gaten, blinde gaten, doorlopende gaten, grootte van het soldeermasker, uniformiteit van de draadopstelling en instelling van het interne laagframe; De thermische prestaties van het laminaat en het substraat. Metode voor het plaatsen van meerlagige platen met een speld en een gat Twee-gat positionering-vaak veroorzaakt grootte drift in de Y-richting als gevolg van beperkingen in de X-richting; Een gat en een slot positionering-Met een gat links aan het ene uiteinde in de X richting om ongeordende grootte drift in de Y richting te voorkomen; driehoeken (in een driehoek) of vierhoeken (in een kruisvorm) plaatsen - om veranderingen in grootte in de X- en Y-richtingen tijdens de productie te voorkomen,maar de strakke pas tussen de pinnen en gaten sluit het chip basismateriaal in een "gesloten" staat, waardoor interne spanning ontstaat die kan leiden tot vervorming en krulvorming van het meerlagig bord; Vier-slot gat positionering gebaseerd op de middellijn van het slot gat,de positiefout veroorzaakt door verschillende factoren kan gelijkmatig worden verdeeld over beide zijden van de middellijn in plaats van in één richting te accumuleren.    

Gemeenschappelijke materialen voor PCB-platen en dielectrische constanten Inleiding van PCB-materialen   Deze zijn in het algemeen in vijf categorieën onderverdeeld, afhankelijk van de verschillende versterkingsmaterialen die voor de platen worden gebruikt: op papier, op glasvezelstof, op composiet (CEM-serie),gelamineerd meerlagig karton, en op basis van speciale materialen (keramische, metalen kern, enz.). Als de categorieën worden ingedeeld op basis van de harslijm die voor de platen wordt gebruikt, zijn er voor gewone op papier gebaseerde CCI verschillende soorten, zoals fenolhars (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, enz.), epoxyhars (FE-3),polyesterharsVoor gewone CCL op basis van glasvezelstof bestaat epoxyhars (FR-4, FR-5), het meest gebruikte type.niet-geweven stoffen, enz., als versterkingsmateriaal) zoals bismaleimide-triazine gemodificeerde hars (BT), polyimide hars (PI), p-fenyleene ether hars (PPO), maleimide-styreen hars (MS), polycyanuraat hars,polyolefinhars, enz. Volgens de vlamvertragende prestaties van CCL kunnen zij worden onderverdeeld in vlamvertragende (UL94-V0, UL94-V1) en niet-vlamvertragende (UL94-HB) platen. In de afgelopen jaren is, met het toenemende bewustzijn van milieubeschermingsvraagstukken, een nieuw type CCL-variëteit zonder gebroomde verbindingen geïntroduceerd in vlamvertragende CCL's."groene vlamvertragende CCL". Aangezien de elektronische producttechnologie zich snel ontwikkelt, worden aan CCL hogere prestatievereisten gesteld.Deze kunnen verder worden onderverdeeld in algemene prestaties CCL., lage dielektrische constante CCL, hoge hittebestendigheid CCL (L voor algemene platen is hoger dan 150°C), lage coëfficiënt van thermische uitbreiding CCL (meestal gebruikt op verpakkingsplaten) en andere soorten.   De details van de parameters en toepassingen zijn als volgt: 94-HB: Gewoon papierplaat, niet brandwerend (het materiaal van de laagste kwaliteit, gebruikt voor het perforeren van perforaties, kan niet als voedingsplatform worden gebruikt) 94-V0: Vlamvertragend papieren karton (gebruikt voor het perforeren van perforaties) 22F: Eenzijdig halfglasvezelbord (gebruikt voor perforatie) CEM-1: Eenzijdig glasvezelbord (moet met een computer worden geboord, kan niet worden geperst) CEM-3: dubbelzijdig halfglasvezelbord (behalve dubbelzijdig papierbord, het is het laagste materiaal voor dubbelzijdig bord.en het is goedkoper dan FR-4) FR-4: dubbelzijdig glasvezelbord. De vlamvertragende eigenschappen zijn onderverdeeld in 94VO-V-1-V-2-94HB. Het halfgeharde plaat is 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 en CEM-3 worden beide gebruikt om het kartonmateriaal aan te geven, waarbij FR4 een glasvezelplaat is en CEM-3 een op composiet gebaseerd plaat.   Dielectrische constante van PCB-materialen Onderzoek naar de dielectrische constante van PCB-materialen is te wijten aan het feit dat de snelheid en signaalintegriteit van de signaaloverdracht op PCB door de dielectrische constante worden beïnvloed.Deze constante is uiterst belangrijk.De reden waarom hardwarepersoneel deze parameter over het hoofd ziet, is dat de dielectrische constante wordt bepaald wanneer de fabrikant verschillende materialen kiest om het PCB-bord te maken. Dielectrische constante: Wanneer een medium wordt blootgesteld aan een extern elektrisch veld, produceert het een geïnduceerde lading die het elektrische veld verzwakt.De verhouding van het oorspronkelijk toegepaste elektrische veld (in vacuüm) tot het uiteindelijke elektrische veld in het medium is de relatieve dielectrische constante (of dielectrische constante), ook wel de dielectrische constante genoemd, die gerelateerd is aan de frequentie. De dielektrische constante is het product van de relatieve dielektrische constante en de absolute dielektrische constante van het vacuüm.,De relatieve dielectrische constante van een ideale geleider is oneindig. De polariteit van polymeren kan worden bepaald door de dielectrische constante van het materiaal.stoffen met een relatieve dielectrische constante in het bereik van 2.8 tot en met 3.6 zijn zwakke polaire stoffen; en stoffen met een relatieve dielectrische constante van minder dan 2.8 zijn niet-polaire stoffen.     Dielectrische constante van FR4-materialen De dielektrische constante (Dk, ε, Er) bepaalt de snelheid waarmee het elektrische signaal zich in het medium voortplant.De snelheid van de verspreiding van het elektrisch signaal is omgekeerd evenredig aan de vierkantswortel van de dielectrische constanteHoe lager de dielektrische constante, hoe sneller de signaaloverdracht.De diepte van het water dat je enkels bedekt vertegenwoordigt de viscositeit van het waterHoe meer viskos het water is, hoe hoger de dielektrische constante en hoe langzamer je rijdt. De dielektrische constante is niet gemakkelijk te meten of te definiëren.materiaaltoestand vóór en tijdens de testDe dielectrische constante verandert ook met de temperatuur, en sommige speciale materialen houden tijdens de ontwikkeling rekening met de temperatuur.Vochtigheid is ook een belangrijke factor die de dielectrische constante beïnvloedtAangezien de dielektrische constante van water 70 is, kan een kleine hoeveelheid water aanzienlijke veranderingen veroorzaken. FR4 Materiaal dielectrisch verlies: Energieverlies veroorzaakt door de dielectrische polarisatie en de dielectrische geleidbaarheidsachterstand van het isolatiemateriaal onder invloed van het elektrisch veld.Ook bekend als dielectrisch verlies of gewoon verliesOnder de werking van een wisselend elektrisch veld, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleHet dielectrische verlies van FR4 is over het algemeen ongeveer 0.02, en het dielektrische verlies neemt toe naarmate de frequentie toeneemt. FR4 Materiaal TG-waarde: Het wordt ook wel de glazen overgangstemperatuur genoemd, die over het algemeen 130°C, 140°C, 150°C en 170°C bedraagt.   FR4 Materiaal Standaarddikte De meest gebruikte diktes zijn 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm, 1,2 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,8 mm en 2,0 mm.De afwijking van de dikte van het karton varieert met de productiecapaciteit van de kartonfabriekDe gemeenschappelijke koperdikte voor FR4-koperplaten is 0,5 oz, 1 oz en 2 oz. Andere koperdiktes zijn ook beschikbaar en moeten worden geraadpleegd met de PCB-fabrikant om deze te bepalen.    

Gemeenschappelijke componenten en ontwerp van de opening van het stalen gaas in het SMT-proces Ontwerp van pads en stencilopeningen voor SOT23-componenten (triode kleinkristaltype)   Links: Grootte van het voorbeeld van het SOT23-component, rechts: Grootte van het zijbeeld van het SOT23-component   SOT23 minimumvereiste voor soldeerslijm: minimale zijlengte gelijk aan pinbreedte. SOT23 beste vereiste voor soldeerslijm: soldeerslijm natte normaal in de richting van de pinlengte (bepalende factoren: hoeveelheid tin onder de stensel, componentenpinlengte, pinbreedte,de dikte van de pen en de grootte van de pad). SOT23 maximumvereiste voor soldeergewricht: soldeer kan oplopen tot, maar mag de onderdelen van de carrosserie of het staartpakket niet raken. SOT23 pad stencil ontwerp Belangrijkste punt: de hoeveelheid tin onder. Methode: Stencil dikte 0,12 volgens 1:1 opening Vergelijkbaar ontwerp is SOD123, SOD123 pads en stencil openingen (volgens 1: 1 openingen), let op dat het lichaam niet de pads kan nemen,anders is het gemakkelijk om de verplaatsing van componenten en drijvende hoge veroorzaken.   Vleugelvormige onderdelen (SOP, QFP, enz.) van het pad- en stensilontwerp De vleugelvormige onderdelen zijn verdeeld in rechte vleugels en meeuwvleugels.rechte vleugelvormige componenten in de pad en stencil gat ontwerp moet aandacht besteden aan de interne snij om soldering op het lichaam van het onderdeel te voorkomen. Minimumvereisten voor vleugelvormige componenten: minimale zijlengte gelijk aan de breedte van de pin. Vleugelvormige componenten soldeerverbindingen beste vereisten: soldeerverbindingen in de richting van de lengte van de pin normale natte (bepaalde factoren pad grootte stensil onder de hoeveelheid tin). Maximaal vereiste: de soldeer kan oplopen tot, maar mag niet aan het onderdeel lichaam of het staartpakket raken.   Typische dimensionale analyse van vleugelcomponent SQFP208   Aantal pinnen: 208 Verplaatsing van de pen: 0,5 mm Leglengte: 1.0 Effectieve soldeerlengte: 0.6 Legbreedte: 0.2 Afstand naar binnen: 28   Typisch vleugelcomponent SQFP208 pad ontwerp: 0,4 mm voor en 0,60 mm achter de effectieve tin einde van het onderdeel 0,25 mm breed. Stencilontwerp voor vleugelcomponent SQFP208: 0,5 mm toonhoogte QFP vleugelcomponent, stencildikte 0,12 mm, lengte open 1,75 (plus 0,15), breedte open 0,22 mm, interne toonhoogte blijft 27,8 onveranderd. Opmerking: Om kortsluiting tussen de componentenpinnen en het voorste uiteinde van een goede bevochtiging te voorkomen, moeten de stensilopeningen in het ontwerp aandacht schenken aan de interne krimp en extra,extra mag niet hoger zijn dan 0.25, anders gemakkelijk te produceren tinperlen, netto dikte van 0,12 mm.   Vleugelvormige onderdelen, pads en stencilontwerptoepassingen Ontwerp van de soldeerplaat: padbreedte 0,23 (deelvoetbreedte 0,18 mm), lengte 1,2 (deelvoetlengte 0,8 mm). Stencil opening: lengte 1.4, breedte 0.2, maasdikte 0.12.   Pad- en stencilontwerp van onderdelen van de klasse QFN QFN (Quad Flat No Lead) klassencomponenten zijn een soort pinloze componenten, die veel worden gebruikt op het gebied van hoge frequentie, maar vanwege de lasstructuur voor de kasteelvorm,met een vermogen van niet meer dan 10 W, dus is er een zekere mate van moeilijkheid in het SMT-lassenproces.   Breedte van het soldeersnoer: De breedte van de soldeersluiting mag niet minder zijn dan 50% van het soldeerbare uiteinde (bepalende factoren: breedte van het soldeerbare uiteinde van het onderdeel, breedte van de schabloonopening).   Hoogte van de soldeerslijm: De hoogte van het blanspunt is 25% van de som van de soldeerdikte en de componenthoogte. In combinatie met de onderdelen van de QFN-klasse zelf en de grootte van het soldeersnoer, komt het ontwerp van het pad en het stensil overeen met het volgende: Punt: geen tinperlen, zwevend hoog, kortsluiting op deze basis te produceren om het lasbare uiteinde en de hoeveelheid tin onder te verhogen. Metode: het padontwerp is afhankelijk van de afmetingen van het onderdeel op het soldeerbare uiteinde plus ten minste 0,15-0,30 mm, (tot 0,05 mm).30, anders is het bestanddeel geneigd om te produceren op de tin hoogte is onvoldoende). Stencil: op de basis van het pad plus 0,20 mm en in het midden van de brugopeningen van het hittezuigerpad, om te voorkomen dat componenten hoog drijven.   Grootte van het onderdeel van de klasse BGA (Ball Grid Array) De onderdelen van de klasse BGA (Ball Grid Array) in het ontwerp van het pad zijn voornamelijk gebaseerd op de diameter van de soldeerbal en de afstand tussen de onderdelen: Na het solderen van soldeerbal smelten en soldeerpasta en koperen folie om intermetalen verbindingen te vormen, op dit moment wordt de diameter van de bal kleiner,Terwijl de smelting van de soldeerpasta in de intermoleculaire krachten en vloeistof spanning tussen de rol van terugtrekkingHet ontwerp van pads en stencils is als volgt: Het ontwerp van het pad is over het algemeen 10 tot 20% kleiner dan de diameter van de bal. De opening van het stensil is 10%-20% groter dan het pad. Opmerking: fijne toonhoogte, behalve wanneer de 0,4 toonhoogte op dit moment door 100% open gat, 0,4 binnen de algemene 90% open gat.   Grootte van het onderdeel van de klasse BGA (Ball Grid Array) De diameter van de bal Pitch Landdiameter Openingsopening Dikte 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   BGA-klasse onderdelen pad en stensil ontwerp vergelijkingstabel Bij de soldering in de soldeersluiting komen onderdelen van de klasse BGA voornamelijk voor bij het gat, kortsluiting en andere problemen.Secundaire terugstroom van PCB's, enz., de duur van de terugstroomtijd, maar alleen voor het soldeerpad en het stensilontwerp moet aandacht worden besteed aan de volgende punten: Bij het ontwerpen van de soldeerplaat dient zoveel mogelijk te worden gewaarschuwd dat er geen doorlopende gaten, begraven blinde gaten en andere gaten op de soldeerplaat verschijnen die kunnen lijken te stelen. Voor een grotere toonhoogte moet de juiste hoeveelheid tin (meer dan 0,5 mm) worden gebruikt, dit kan worden bereikt door het stensil te verdikken of het gat uit te breiden.4 mm) moet de diameter van het gat en de dikte van het stensil verminderen.  

Voordelen en nadelen van PCB Smt Stencil Verwerkingsmethoden   Het oorspronkelijke SMT-stensilproductieproces werd voornamelijk gemaakt van fotografische platen, en vervolgens door chemische etsering.er zijn lasersnijbewerkingsmethoden of elektroformingbewerkingsmethoden voor de verwerking van SMT-stalen gaasplatenIn het proces van continue productie en verwerking van SMT-stencils werd vastgesteld dat de drie hierboven beschreven verwerkingsmethoden hun eigen voordelen en nadelen hebben.   De voordelen en nadelen van de drie SMT-stenselverwerkingsmethoden worden hieronder vergeleken:   Ten eerste is de chemische etseringsmethode de vroegste verwerkingsmethode die wordt gebruikt in de SMT-stenselverwerking.   Voordelen van de chemische corrosie methode: de lekverwerking van het SMT-stensil wordt uitgevoerd door chemische corrosie zonder dat dure apparatuurbeleggingen nodig zijn.en de verwerkingskosten zijn relatief laag.   Nadelen van de chemische corrosie methode: de corrosietijd is te kort, de gatwand van de SMT-stensil kan scherpe hoeken hebben en de tijd kan worden verlengd,en de zijkant wand corrosie kan niet maken de gat muur gladDe nauwkeurigheid kan niet zeer nauwkeurig worden begrepen.   Ten tweede is de laserbewerkingsmethode momenteel de meest gebruikte SMT-staalmaasbewerkingsmethode, die gebaseerd is op laserenergie om het metaal te smelten,en dan snijdt de opening in de roestvrijstalen plaat.   Voordelen van de laserbewerkingsmethode: de bewerkingssnelheid is veel sneller dan de chemische etseringsmethode en de openingsgrootte van het stensil is goed gecontroleerd,Vooral de toegevoegde gatwand heeft een zekere aftakeling (aftakeling ongeveer 2 graden), waardoor schimmel gemakkelijker te verwijderen.   Nadelen van de laserbewerkingsmethode: wanneer de openingen van het SMT-stensil dicht zijn, vervormt de lokale hoge temperatuur die door de laser wordt gegenereerd soms de aangrenzende gatwand,en de ruwheid van de door smelten gevormde metalen gatwand is niet hoogDe laser is een zeer efficiënte en efficiënte verwerkingsmethode, waardoor de verwerkingskosten worden verhoogd door speciale apparatuur.   De huidige SMT-stenselverwerkingsmethoden worden afgerond door lasersnijden.   Ten derde is elektroforming een proces waarbij metalen materialen (voornamelijk nikkel) voortdurend ophopen en ophopen om metalen SMT-stencils te vormen.   Voordelen van de elektroformingsmethode: de SMT-stensil die met de methode wordt gemaakt, heeft niet alleen een hoge nauwkeurigheid van de openingsgrootte en gladde gatwanden,die bevorderlijk is voor de kwantitatieve verdeling van gedrukte soldeerpasta, maar ook de openingen worden niet gemakkelijk geblokkeerd door de soldeerpasta, waardoor het aantal keren dat de SMT-stensil wordt schoongemaakt wordt verminderd.   Nadelen van elektroforming: de kosten voor de vervaardiging van SMT-stencils door middel van elektroforming zijn hoog en de productiecyclus lang.   Door voortdurend onderzoek en praktijk is gebleken dat, of het nu gaat om een chemische etseringsmethode of een lasersnijmethode van SMT-stencils,Er zullen tijdens het printen verschillende openingsblokkades optredenSMT-stencils moeten vaak worden gereinigd, dus de elektroforming methode is een dunne pin geworden.        

Productieprocesspecificaties voor aluminiumsubstraat en productieproblemen   Aluminium substraat is een op metaal gebaseerd koper bekleed bord met een goede warmteafvoer, voornamelijk gebruikt bij de productie van LED-lampen.laat Shenzhen PCB fabrikanten voor u om het aluminium substraat productieproces specificaties en moeilijkheden uit te leggen.   Productieprocesspecificaties voor aluminiumsubstraat.   (1) het aluminiumsubstraat wordt vaak aangebracht op energieapparaten, zodat de koperen folie dikker is.(2) aluminium substraat vóór de beschermende film om bescherming te bieden, anders zullen chemische stoffen uitlogen, wat resulteert in een beschadigd uiterlijk.(3) de productie van het aluminiumsubstraat met behulp van een freesmachine, de freesnelheid is ten minste twee derde langzamer.(4) De verwerking van het aluminium substraat moet voor de gongkop en de alcoholwarmteafvoer plaatsvinden.   Het productieproces van aluminiumsubstraat is moeilijk. (1) Het gebruik van mechanische bewerking van aluminium substraten, het boren van gaten in de gaten van de gaten laat geen boringen toe, anders zal dit van invloed zijn op de drukweerstandstest.(2) In het gehele productieproces van aluminiumsubstraat mag het oppervlak van de aluminiumbasis niet worden aangeraakt, door de hand aan te raken of door een bepaalde chemische stof, waardoor de oppervlakte verkleurt of zwart wordt.(3) in het aluminium substraat over de hoogspanningstest, communicatie vermogen aluminium substraat vereist 100% hoogspanningstest, het bordoppervlak op de vuile, gaten en aluminium basis rand borsten,Lijnverzorging of aanraking van een isolatielaag zal leiden tot een hoogspanningsproefvuur, lekken, storing.      

Waarom moeten PCB's gaten hebben? Door de stopgaten kan worden voorkomen dat de soldeer door het geboorde gat dringt tijdens het golfsolderen, waardoor een kortsluiting ontstaat en de soldeerbal eruit springt, wat resulteert in een kortsluiting in het PCB. Wanneer er blinde vias op BGA-pads zijn, is het nodig om de gaten te verstoppen voordat het verguldingsproces plaatsvindt om het solderen van BGA te vergemakkelijken. Door gesloten gaten kan worden voorkomen dat vloeistofresidu's in de doorlopende gaten blijven en het oppervlak glad blijft. Het voorkomt dat de oppervlaktesoldeerpasta in het gat stroomt, waardoor er een valse soldering ontstaat en de montage wordt beïnvloed. Wat zijn de verstopte gaten technieken voor PCB?   Op dit moment zijn onder andere harsstoppen en galvaniserende vullen veel voorkomende processen.Harsverstoppen houdt in dat de gaten eerst met koper worden bekleedHet effect is dat de gaten kunnen worden geopend en het oppervlak glad is zonder dat het solderen wordt beïnvloed.Met elektroplating vullen gaat het om het rechtstreeks vullen van de gaten met elektroplating zonder gatenHet is een zeer belangrijk onderdeel van het proces van soldering, maar het vereist een hoge technische bekwaamheid.de blind-hole galvanoplatering voor HDI-circuits wordt meestal door horizontale galvanoplatering en continue verticale galvanoplatering uitgevoerdDeze methode is complex, tijdrovend en verspilt galvaniseringsvloeistof.   De wereldwijde elektroplateerde pcb-industrie is snel gegroeid tot het grootste segment van de elektronische componentindustrie.een unieke positie en een productiewaarde van 60 miljard dollar per jaarDe vraag naar dunne en compacte elektronische apparaten heeft de grootte van de platen voortdurend samengeperst en heeft geleid tot de ontwikkeling van meerlagige, fijnlijnige,met een vermogen van niet meer dan 10 W.   Om de sterkte en elektrische prestaties van printplaten niet te beïnvloeden, zijn blinde gaten een trend geworden in de PCB-verwerking.Directe stapeling op blinde gaten is een ontwerpmethode voor het verkrijgen van hoogdichte interconnectiesVoor de productie van gestapelde gaten is de eerste stap het garanderen van vlakheid van de gatbodem.   Elektroplatering vermindert niet alleen de noodzaak van aanvullende procesontwikkeling, maar is ook compatibel met de huidige procesapparatuur en bevordert een goede betrouwbaarheid.   Voordelen van galvanische vulling: Gevoelig voor het ontwerpen van gestapelde gaten en via Pad, waardoor de dichtheid van het bord toeneemt en meer I/O voetpakketten kunnen worden toegepast. Verbetert de elektrische prestaties, vergemakkelijkt het ontwerp met hoge frequentie, verbetert de betrouwbaarheid van de verbinding, verhoogt de bedrijfsfrequentie en voorkomt elektromagnetische interferentie. Het vergemakkelijkt de warmteafvoer. De aansluitgaten en de elektrische verbinding worden in één stap voltooid, waardoor gebreken veroorzaakt door hars of geleidende kleefstof worden vermeden.en ook het vermijden van CTE verschillen veroorzaakt door andere materiaal vullen. De blinde gaten worden gevuld met elektroplaat koper, waardoor de oppervlakte niet verdringt en fijnere lijnen kunnen worden ontworpen en gemaakt.De koperen kolom in het gat na galvanisering vullen heeft een betere geleidbaarheid dan geleidende hars / lijm en kan de warmteafvoer van het bord te verbeteren.      

"Evenwichtig koper" in de PCB-productie PCB-productie is het proces van het bouwen van een fysiek PCB uit een PCB-ontwerp volgens een bepaalde reeks specificaties.Het begrijpen van de ontwerpspecificatie is erg belangrijk, omdat het de fabricage mogelijkheid beïnvloedt, prestaties en productieopbrengst van het PCB. Eén van de belangrijke ontwerpspecificaties die moet worden gevolgd, is "Balanced Copper" in de PCB-productie.Er moet in elke laag van de PCB-stapeling een consistente koperdekking worden bereikt om elektrische en mechanische problemen te voorkomen die de prestaties van het circuit kunnen belemmeren.   Wat betekent PCB-balans koper? Uitgebalanceerd koper is een methode om symmetrische kopersporen in elke laag van de PCB-stapel te maken, die nodig is om draaiing, buiging of vervorming van het bord te voorkomen.Sommige lay-out ingenieurs en fabrikanten staan erop dat de spiegelstapel van de bovenste helft van de laag volledig symmetrisch is met de onderste helft van het PCB.   PCB-balans koperfunctie Routing De koperlaag wordt gegraveerd om de sporen te vormen, en het koper dat als sporen wordt gebruikt, draagt de warmte samen met de signalen door het bord.Dit vermindert de schade door onregelmatig verwarmen van het bord waardoor de interne rails kunnen breken. Radiatoren Koper wordt gebruikt als warmteafvoerlaag van het elektriciteitsopwekkingscircuit, waardoor het gebruik van extra warmteafvoercomponenten wordt vermeden en de productiekosten sterk worden verlaagd. Verhoog de dikte van geleiders en oppervlakte pads Koper dat als bekleding op een PCB wordt gebruikt, verhoogt de dikte van geleiders en oppervlaktepads. Verminderde grondimpedantie en spanningsverlies PCB-gebalanceerd koper vermindert de grondimpedantie en spanningsdaling, waardoor het geluid wordt verminderd en tegelijkertijd de efficiëntie van de voedingsbron kan worden verbeterd. Kopereffect op de PCB-balans Bij de vervaardiging van PCB's kunnen de volgende problemen optreden als de verdeling van koper tussen stapels niet gelijkmatig is: Onjuiste stapelbalans Het balanceren van een stapel betekent dat je in je ontwerp symmetrische lagen hebt, en de bedoeling is om risicogebieden te vermijden die kunnen vervormen tijdens de stapelassemblage en laminatiefasen. De beste manier om dit te doen is om te beginnen met de stapel huis ontwerp in het midden van het bord en plaats de dikke lagen daar.De strategie van de PCB ontwerper is om de bovenste helft van de stapel te weerspiegelen met de onderste helft. Symmetrische superpositie PCB-laagvorming Het probleem komt vooral voort uit het gebruik van dikker koper (50um of meer) op kernen waar het koperoppervlak onevenwichtig is, en erger nog, er is bijna geen kopervulling in het patroon. In dit geval moet het koperoppervlak worden aangevuld met "valse" gebieden of vlakken om te voorkomen dat de prepreg in het patroon wordt gemorst en dat er vervolgens een delaminatie of kortsluiting van de tussenlagen ontstaat. Geen PCB-delaminatie: 85% van het koper zit in de binnenste laag, dus vullen met prepreg is voldoende, er is geen risico op delaminatie. Geen risico op PCB-delaminatie   Er bestaat een risico op PCB-delaminatie: koper is slechts 45% gevuld en de tussenlaagpreprepreg is onvoldoende gevuld, waardoor er een risico op delaminatie bestaat.     3De dikte van de dielektrische laag is ongelijkmatig. Het beheer van de stapel van platenlagen is een belangrijk element bij het ontwerpen van hogesnelheidsplaten.en de dikte van de diëlektrische laag moet symmetrisch worden gerangschikt zoals de daklagen. Het is echter soms moeilijk om uniformiteit in dielektrische dikte te bereiken.De ontwerper zal de tolerantie moeten verzachten en een ongelijke dikte en een zekere mate van warpage toestaan.. De dwarsdoorsnede van het circuit board is ongelijkmatig Een van de veel voorkomende problemen bij het ontwerpen van een onevenwichtig ontwerp is een onjuiste dwarsdoorsnede van het bord.Dit probleem komt voort uit het feit dat de consistentie van het koper niet over de verschillende lagen heen wordt gehandhaafdAls gevolg hiervan worden sommige lagen dikker wanneer ze worden samengesteld, terwijl andere lagen met een lage afzetting van koper dunner blijven.de koperen dekking moet symmetrisch zijn ten opzichte van de middelste laag. Hybride (mengmateriaal) laminaat Soms worden in de daklagen gemengde materialen gebruikt.Dit type hybride structuur verhoogt het risico op warpage tijdens de reflow assemblage.   De invloed van een onevenwichtige distributie van koper Verschillen in de afzetting van koper kunnen PCB-vervorming veroorzaken. Warpage Bij het bakken en hanteren van de plank wordt de vorm van de plank vervormd.de koperen folie en het substraat ondergaan verschillende mechanische uitbreiding en compressieDit leidt tot afwijkingen in de uitbreidingscoëfficiënt en vervolgens leiden interne spanningen op het bord tot vervorming. Afhankelijk van de toepassing kan het PCB-materiaal glasvezel of een ander composietmateriaal zijn.Indien de warmte niet gelijkmatig wordt verdeeld en de temperatuur de koëfficiënt van thermische uitbreiding (Tg) overschrijdtDan warpt het bord.   Slechte galvanisering van geleidend patroon   Als het koper niet in evenwicht is op de bovenste en onderste laag, of zelfs in elke afzonderlijke laag, wordt het koperen in een andere laag geplaatst.overlapping kan optreden en kan leiden tot sporen of onderdrukken van verbindingenDe opstelling van het juiste platingsproces is ingewikkeld en soms onmogelijk.het is belangrijk om de koperbalans aan te vullen met "valse" pleisters of volledig koper.   Aanvullen met uitgebalanceerd koper   Geen extra koperbalans Als de boog niet in evenwicht is, heeft de PCB-laag een cilindrische of bolvormige kromming In eenvoudige taal kun je zeggen dat de vier hoeken van een tafel vastzitten en de bovenkant van de tafel er bovenop stijgt. De boog zorgt voor spanning op het oppervlak in dezelfde richting als de curve en zorgt ervoor dat willekeurige stromen door het bord stromen. Buigen. Boogeffect De draaiende draai wordt beïnvloed door factoren zoals het materiaal en de dikte van het printbord.Een bepaald oppervlak gaat diagonaal omhoog., en dan draaien de andere hoeken. Heel vergelijkbaar met wanneer een kussen uit de ene hoek van een tafel wordt getrokken terwijl de andere hoek wordt gedraaid. Vervormingseffect De spanning van de banden is niet symmetrisch, omdat de spanning een laterale kracht is.op oppervlakken met dunne koper afzettingen zal hars bloedenDit creëert een leegte op die locatie. Volgens IPC-6012 bedraagt de maximaal toegestane waarde voor boog en draai 0,75% voor boards met SMT-componenten en 1,5% voor andere boards.We kunnen ook de buiging en draai berekenen voor een specifieke PCB-grootte. Buigvermogen = lengte of breedte van de plaat × percentage buigvermogen / 100 Bij de wending wordt rekening gehouden met de diagonale lengte van de plank, aangezien de plaat door één van de hoeken wordt beperkt en de wending in beide richtingen werkt, wordt factor 2 meegerekend. Maximaal toelaatbare draai = 2 x diagonale lengte van de plank x percentage toegestane draai / 100 Hier zie je voorbeelden van planken die 4" lang en 3" breed zijn, met een 5" diagonaal.   Buigvermogen over de gehele lengte = 4 x 0,75/100 = 0,03 inch Buigvermogen in breedte = 3 x 0,75/100 = 0,0225 inch Maximale toelaatbare vervorming = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 inch